沖壓件拉傷是生產(chǎn)過程中常見的一種質(zhì)量缺陷，在各大汽車生產(chǎn)廠中普遍存在。其一方面降低了生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性和生產(chǎn)效率，零件報廢率上升，另一方面會使模具發(fā)生更嚴重的磨損，降低模具壽命和沖壓件精度，增加修模次數(shù)和生產(chǎn)停機時間。

拉毛的實質(zhì)是由于工件和模具表面局部出現(xiàn)粘著（咬合），改善拉毛問題有多種方法，其基本原理都是改變模具與被加工零件之間摩擦副的性質(zhì)，使摩擦副由不易粘著的材料代替。模具進入生產(chǎn)地點調(diào)試階段后，改善拉毛問題一般有如下方法：1、改變模具材料，增加模具硬度；2、對模具表面進行處理，如鍍硬鉻、PVD及TD等；3、對模具型腔涂覆納米涂層，如RNT技術(shù)等；4、在模具與被加工零件之間加一層其它物質(zhì)，使被加工零件與模具分離（如涂潤滑或特種潤滑劑或加一層PVC之類材料）；5、使用自潤滑鍍層鋼板。

1.機床測頭可以提高測量的效率和精度?，F(xiàn)在傳統(tǒng)的測量方法是在精加工后把產(chǎn)品拆下來然后搬到測量室，用三坐標測量機進行測量，這其中就包括了一次拆卸一次裝夾一次搬運的工作，機床測頭把這部分時間省下來了，只需要像換刀具一樣把刀具換成測頭就行。再說精度，測量的基礎(chǔ)是零件的找正，即測量基準要和設計基準一致，這樣的測量才是有意義的。

傳統(tǒng)的測量工序中由于將零件拆卸后重新裝夾，基準發(fā)生了變動，一般在測量之前都是需要坐標系找正的，常用的方法如321法等可以對簡單零件建立較為精準的基準，但是對于復雜曲面零件，找不到321特征，一般還需要迭代法來找基準，迭代法即在零件上打點，并于理論值比較，迭代尋找最合適的坐標系。顯然這種方法找到的坐標系和理論值是有一些誤差的。如果采用機床測頭，不存在零件的拆卸，測量與加工在同一坐標系下進行，也就提高了測量的精度。

2.機床測頭能提高加工的效率。剛剛說的是測量的效率，機床測頭還能提高整個工序的效率。對于一些精度要求不高，表面形狀簡單的物體，精加工之后就能直接拿去檢測，但是對于復雜曲面零件，如葉片葉盤等往往需要加工-測量-針對不合格區(qū)域再加工-測量-……等大量重復加工檢測的操作，機床測頭可以非常方便的完成，而如果用三坐標測量機，則會有大量的裝夾找正時間被浪費。這也是為什么國外高端5軸數(shù)控機床現(xiàn)在都有機床測頭的原因。

3.機床測頭可以用于機床幾何誤差的檢測。傳統(tǒng)的幾何誤差識別方法是用激光干涉儀和球桿儀進行。這種方法較為成熟也是大部分機床生產(chǎn)廠商在用的方法?，F(xiàn)在有了機床測頭之后，就有了另一種可選的方法。在機床上直接加工一個測量塊，加工完后直接用機床測頭對加工塊進行測量，通過建立運動學模型識別各項幾何誤差