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在數(shù)控加工中,大家經(jīng)常遇到的問題有彈刀、撞刀、過切等問題,本文談?wù)勥@些常見問題的解決方法,希望能起到舉一反三的作用。
01彈刀
彈刀是指刀具因受力過大而產(chǎn)生幅度相對較大的振動。彈刀造成的危害就是造成工件過切和損壞刀具,當(dāng)?shù)稄叫∏业稐U過長或受力過大都會產(chǎn)生彈刀的現(xiàn)象。如果采用合理的刀具和加工方法,是可以將彈刀的機會降低的。
影響刀具變形的主要因素有三個:1)裝刀長度2)刀具直徑3)刀具所受的作用力
1. 裝刀長度
同樣直徑的刀具,當(dāng)?shù)堕L增加一倍,其變形量將會增大3倍。在加工時,盡可能縮短裝刀長度,以減低彈刀風(fēng)險。
同樣長度的刀具,當(dāng)?shù)毒咧睆綔p少一倍,其變形量將會增大4倍。在加工時,可以的話,盡可能選擇大直徑刀具或采用加壯刀具來加工,以減低彈刀風(fēng)險。(如下圖所示:A采用熱索和錐頸刀,B采用加壯刀柄的刀具來加工)
3. 刀具所受的作用力
刀具的變形量與其在加工中所受的作用力是正比關(guān)系,減少刀具所受的作用力則可減低彈刀的機會。要減少刀具所受的作用力就要減少刀具與工件的接觸面積。使用刀路轉(zhuǎn)角功能或加大R位的方法來減少刀具在轉(zhuǎn)角位的負荷,從而降低彈刀的機率。
減少作用力例子2:
在加工較深位置時,可采用較小的進給量和細R角的刀具,以減少加工中刀具所受的作用力,以減低彈刀的風(fēng)險。下圖是使用D50R6刀和D50R0.8刀在加工同樣深度時,與模料接觸位的比較可知,采用細R角刀具加工深型工件比大R角刀具更能減少切削力。
減少吃刀量(即全局每刀深度),當(dāng)加工深度大于120mm時,要分開兩次裝刀,即先裝上短的刀桿加工到100mm的深度,然后再裝上加長刀桿加工100mm以下的部分,并設(shè)置小的吃刀量。
02撞刀撞刀是指刀具的切削量過大,除了切削刃外,刀桿也撞到了工件。造成撞刀的原因主要是安全高度設(shè)置不合理或根本沒設(shè)置安全高度、選擇的加工方式不當(dāng)、刀具使用不當(dāng)和二次開粗時余量的設(shè)置比第一次開粗設(shè)置的余量小等。
1.吃刀量過大
解決方法:減少吃刀量。刀具直徑越小,其吃刀量應(yīng)該越小。一般情況下模具開粗每刀吃刀量不大于0.5mm,半精加工和精加工吃刀量更小。
2.選擇不當(dāng)?shù)募庸し绞?/p>
解決方法:將等高輪廓銑的方式改為型腔銑的方式。當(dāng)加工余量大于刀具直徑時,不能選擇等高輪廓的加工方式。
3. 安全高度設(shè)置不當(dāng)提刀中撞到夾具4. 二次開粗余量設(shè)置不當(dāng)
解決方法:二次開粗時余量應(yīng)比第一次開粗的余量要稍大一點,一般大0.05mm。如第一次開粗余量為0.3mm,則二次開粗余量應(yīng)為0.35mm。否則刀桿容易撞到上面的側(cè)壁。
除了上述原因會產(chǎn)生撞刀外,修剪刀路有時也會產(chǎn)生撞刀,故盡量不要修剪刀路。撞刀產(chǎn)生最直接的后果就是損壞刀具和工件,更嚴重的可能會損害機床主軸。過切是指刀具把不能切削的部位也切削了,使工件受到了損壞。造成工件過切的原因有多種,主要有機床精度不高、撞刀、彈刀、編程時選擇小的刀具但實際加工時誤用大的刀具等。另外,如果操機師傅對刀不準確,也可能會造成過切。
編程時,一定要認真細致,完成程序的編制后還需要詳細檢查刀路以避免過切等現(xiàn)象的發(fā)生,否則模具報廢甚至機床損壞。
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