車床上加工圓柱孔產(chǎn)生廢品的原因與解決措施

1、鉆孔偏歪

① 工件端面不平或與軸線不垂直：鉆孔前必須車平端面，絕不能留有中心凸頭。② 尾座不同軸，產(chǎn)生偏移：調(diào)整尾座，使其與主軸同軸。③ 鉆頭剛度不夠，初鉆進給量過大：選用較短鉆頭鉆導向孔，初鉆時宜采用高速小進給量或用擋塊支頂，防止鉆頭擺動。④ 工件內(nèi)部有縮孔、砂眼、夾渣：降低主軸轉(zhuǎn)速，減小進給量。

2、鉆孔直徑過大

① 鉆頭直徑選錯：按圖紙選取鉆頭直徑，并仔細檢查。② 鉆頭切削刃不對稱：刃磨鉆頭必須使切削刃對稱，橫刃中心必須通過鉆頭軸線。③ 鉆頭未對準工件中心：調(diào)整尾座，檢查鉆頭是否彎曲，鉆夾頭和鉆套是否精確。④ 鉆頭擺動：初鉆時用擋塊支頂鉆頭頭部，防止晃動，并保證錐柄配合良好。

3、孔的尺寸精度達不到要求

① 鉸刀精度不夠：新鉸刀要用油石研磨刃口，并仔細檢查尺寸，防止鉸也過大；但是舊鉸刀過分磨損，請求更換。② 鉸刀與工件不同軸度誤差：調(diào)整尾座或采用支頂鉸孔， 以及采用浮動鉸刀套。③ 鏜孔時測量出現(xiàn)差錯：精車時必須仔細測量，正確控制卡鉗動距。④ 鉆孔過大，造成部分加工不到：一般選取鉆頭應小于孔徑2~3mm鉆孔。⑤ 鏜刀安裝不對，刀桿與孔壁相碰，迫使鏜刀扎入工件將孔鏜大：換用較小刀桿的內(nèi)孔鏜刀，在試裝鏜刀時同，保證刀桿不碰孔壁。⑥ 由于積屑瘤的存在，增加了刀尖長度，使孔鏜大：研磨前刀面使其粗糙度在Ra0.4以內(nèi)，使用切削液，減小或增大速度，增大鏜刀前角。⑦ 在過熱情況下精車，工件冷卻后，內(nèi)孔收縮，使孔縮小：使工件在常溫時再精車內(nèi)孔。

4、孔成錐度

① 車床主軸軸線與床面在水平面內(nèi)不平行：檢查機床精度，調(diào)整主軸與床面在水平面上與垂直面上的不平行度。② 刀桿過細，切削刃不鋒利，造成“讓刀”,使孔外大里小：增加刀桿的剛度，研磨車刀，保持切削刃鋒利，精鏜后，在同一吃刀位置再作一次進給。

5、孔成扁圓或多邊形

① 孔壁較薄，裝夾時產(chǎn)生彈性變形，松開卡爪后成多邊形：精車前略松卡爪，防止工件變形。② 車床精度不高，主軸軸頸成橢圓，造成孔成扁圓：對機床進行檢修，并檢查主軸徑向圓跳動。③ 工件材料不勻，硬度不一，以致切削抗力不均勻，造成工件扁圓或多邊形：工件毛坯需經(jīng)調(diào)質(zhì)或回火處理。

6、孔表面粗糙度大

① 鉸刀使用不當，造成孔壁不光或拉傷：保證切削刃鋒利，無崩刃，無裂縫，應經(jīng)常退出鉸刀，清除切屑，不要停車退刀，正確使用切削液。② 切削刃刃磨不良或裝刀時刀尖低于孔的中心：保證切削刃鋒利，精鏜刀可略高于工件軸線。③ 切削用量選取不當：適當?shù)亟档颓邢魉俣龋瑴p小進給量，精鏜時切削深度不宜過大。④ 刀桿剛度不夠，產(chǎn)生振動：盡可能采用較粗刀桿或降低切削速度。

切斷的常見問題產(chǎn)生原因及預防措施

1、工件切斷面凹凸

①車床橫滑板移動方向與床身回轉(zhuǎn)中心不垂直：調(diào)整機床精度到符合精度。②刀具兩副偏角大小不等：刃磨兩側(cè)，使副偏角基本相等。③刀具兩副后角大小不等：刃磨兩側(cè)使后角基本相等（注意不能太小，決不能成為零度或負值）。④主切削刃兩刀尖磨損情況差異太大：刀尖磨損到一定程度時要及時重磨。⑤雙倒角或劍式主切削刃兩邊修磨不均：修磨時要使兩邊的切削刃相等。

2、切斷時振動

①車床主軸承松動或軸承孔不圓等：調(diào)整或修復機床的軸承。②刀具主后角太大或刀尖安裝過分低于工件中心：選用3°左右的后角，調(diào)整刀尖安裝高度。③由于排屑不暢而引起振動：大直徑的切斷要特別注意排屑，斷屑槽要磨有5°~8°排屑傾斜角，以使排屑順利。④刀具伸出過長或刀桿剛性太弱：選用較好的刀桿材料，在滿足切深的前提下，盡量縮短刀具的伸出量。⑤刀具幾何參數(shù)不合理：根據(jù)工件材料刃磨合理的幾何參數(shù)。⑥工件剛性太差：剛性差的工件要盡量減小切削刃寬度。

3、主切削刃崩刃

① 振動造成崩刃：改善切削條件，消除振動.② 實心工件將要切斷時產(chǎn)生崩刃：切斷實心工件時，刀尖安裝一般應低于工件中心0.2mm左右。③ 排屑不暢，卡屑而造成崩刃：根據(jù)工件材料刃磨合理的刃形和適當?shù)臄嘈疾?，配合相應的進給量，使切卷屑成彈簧狀連續(xù)排出，避免卡屑。

4、刀具重磨次數(shù)少

由于切斷刀片尺寸砂眼而窄，加上刃磨斷屑槽后，一般有一次較嚴重的崩刃就會使刀片報疲：在工件材料、切削用量決定以后，盡可能選用前角結(jié)構(gòu)，以提高刀片重磨次數(shù)，增加刀片使用壽命。

車削圓錐時產(chǎn)生廢品的原因及預防方法

1、錐度（角度）不正確

1） 用轉(zhuǎn)動斜滑板車削時：① 斜滑板轉(zhuǎn)動角度錯誤：仔細計算斜滑板應轉(zhuǎn)的角度的方向，并反復車校正。② 斜滑板移動時松緊不勻：調(diào)整塞鐵斜滑板移動均勻。
2） 用移尾座法車削時：① 尾座偏移位置不正確：重新計算和調(diào)整尾座偏移量。② 工件長度不一致：如工件數(shù)量較多，各件的長度必須一致。
3） 用靠模法車削時：① 靠模角度調(diào)整不正確;重新調(diào)整千模角度。② 滑塊跟靠板配合不良;調(diào)整滑塊和靠模之間的間隙。
4） 用寬刃刀車削時：① 裝刀不正確：調(diào)整刀刃的角度和高低對準中心高。② 刀刃不直：修磨刀刃口的直線度。
5） 鉸刀孔時：① 鉸刀錐度不正確：修磨鉸刀。② 鉸刀的安裝軸線跟工件旋轉(zhuǎn)軸線不同軸：用千分表和試棒調(diào)整尾座中心。

2、大小端尺寸不正確

沒有經(jīng)常測量大小端直徑：經(jīng)常測量大小端尺寸并按計算尺寸控制切削深度。 

3、表面粗糙度在

1） 跟車外圓分析原因相同：預防方法跟車外圓相同。2） 用轉(zhuǎn)動斜滑板方法車錐面時，由于手動進刀不均勻或斜滑板塞鐵松緊：調(diào)整斜滑板塞鐵松緊并保持手動進刀均勻。3） 用偏移尾座法車錐面時，中心孔接觸不良：用頭頂尖。

4、雙曲線誤差

車刀沒有對準中心：車刀必須嚴格對準中心。

車削螺紋時產(chǎn)生廢品的原因及預防方法

1、尺寸不正確

① 車外螺紋前的直徑不對：根據(jù)計算尺寸車削外圓與內(nèi)孔。② 車內(nèi)螺紋前的孔徑不對： 根據(jù)計算尺寸車削外圓與內(nèi)孔。③ 車刀刀尖磨損：經(jīng)常檢查車刀并及進修磨。④ 螺紋車刀刀深過大或過?。很囅鲿r嚴格掌握螺紋切入深度。

2、螺距不正確

① 掛輪在計算或搭配時錯誤：車削螺紋時先車出很淺的螺旋線檢查是否正確。② 進給箱手柄位置放錯：調(diào)整好開合螺母塞鐵，必要時在手柄上掛上掛上重物。③ 車床絲杠和主軸竄動：調(diào)整好車床主軸和絲杠的軸向圓跳動。④ 開合螺母塞鐵松動。

3、牙型不正確

① 車刀安裝不正確，產(chǎn)生半角誤差：用樣板對刀。② 車刀刀尖刃磨不正確：正確刃磨和測量刀尖角。③ 車刀磨損：合理選擇切削用量和及時修磨車刀。

4、螺紋表面粗糙

① 切削用量選擇不當：高速鋼車刀車螺紋的切削速度不能太大，切削厚度小于0.06mm，并加冷卻潤滑液。② 切屑流出方向不對：硬質(zhì)合金車刀調(diào)整車螺紋時，最后一刀的切削厚度要大于0.1mm，切屑流出要垂直于軸線方向排出。③ 產(chǎn)生積屑瘤拉毛螺紋側(cè)面：及時刃磨刀具。④ 刀桿剛性不夠產(chǎn)生振動：刀桿不能伸出過長，并選用粗壯刀桿。

5、扎刀和頂彎工件

① 車刀徑向前角太大：減小車刀徑向前角，調(diào)整橫滑板絲杠螺母間的間隙。② 工件剛性差，而切削用量選擇太大：合理選擇切削用量；增加工件裝夾剛性。