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1前言
薄壁回轉(zhuǎn)體金屬零件因其重量輕、節(jié)省材料、結(jié)構(gòu)緊湊而廣泛應(yīng)用于航空航天領(lǐng)域。車削薄壁金屬零件時(shí),由于其剛性差、強(qiáng)度低,容易造成產(chǎn)品變形。在加工過(guò)程中,由于刀具選擇不合理,夾具裝夾不當(dāng),幾何誤差增大,變形,不易保證零件的加工質(zhì)量。
2產(chǎn)品過(guò)程分析
2.1零件結(jié)構(gòu)
噴嘴反向旋轉(zhuǎn)體的金屬部分材質(zhì)為30CrMnSiA,調(diào)質(zhì)硬度為42 ~ 46 HRC。產(chǎn)品最大直徑為153㎜,形狀為圓錐形,內(nèi)腔為帶拉伸模的圓柱形結(jié)構(gòu),中間位置為圖mm圓弧滾道,與φ147mm外圓形成4mm薄壁。在車削過(guò)程中,要求保證圓弧滾道的加工精度,控制變形,保證加工后內(nèi)孔和外圓相對(duì)于中心的同軸度。
2.2加工技術(shù)上的困難
該零件壁厚不到其孔徑的1/13,加工剛性差。關(guān)鍵尺寸是圓形滾道,要求公差范圍小。這種材料經(jīng)過(guò)高硬度鋼的淬火和回火處理。薄壁零件剛性差,車削時(shí)夾緊困難,容易變形。此外,影響因素還包括夾緊力、切削力、切削熱、彈性恢復(fù)等。因此,車削薄壁零件時(shí),首先要解決裝夾和切削引起的變形,然后要解決刀桿、刀片和切削參數(shù)的合理選擇,最后要解決滾珠軌跡槽的檢測(cè)[3]。加工過(guò)程中切削熱和內(nèi)應(yīng)力的有效釋放可以保證零件的加工質(zhì)量,并且可以間接測(cè)量球軌跡槽。
2.3萬(wàn)能卡盤夾緊變形分析
車削回轉(zhuǎn)類零件最常用的夾具是自定心卡盤,夾緊工件時(shí)一般不需要找正,夾緊速度快。但在夾緊薄壁零件時(shí),常用的三爪夾緊力面過(guò)小,屬于點(diǎn)接觸,夾緊力不均勻,導(dǎo)致零件卸載后內(nèi)外徑圓柱度達(dá)不到工藝要求。
三爪粗加工后,精加工前的零件。由于主應(yīng)力點(diǎn)位于鉗口與產(chǎn)品夾緊面的接觸部位,產(chǎn)品發(fā)生夾緊變形。三爪夾緊件內(nèi)孔加工后,由于夾緊變形,測(cè)量結(jié)果顯示內(nèi)孔圓度合格,但壁厚不均。是加工卸載后的零件。在自然狀態(tài)下,夾緊力消失后,零件外圓恢復(fù)為圓形,但內(nèi)孔變成棱形,加工出的產(chǎn)品不合格。
a)粗加工和夾緊;b)完成后夾緊;c)接受檢驗(yàn)的產(chǎn)品。
2.4粗加工和精加工應(yīng)分開進(jìn)行。
零件的粗加工和精加工分開進(jìn)行,粗加工盡可能去除余量,產(chǎn)生較大的切削力和切削熱,導(dǎo)致車削工件時(shí)溫升較快,變形較大。在粗加工和精加工之間增加一定的冷卻時(shí)間,以消除加工后的切削熱和內(nèi)應(yīng)力。
3加工工藝方案
細(xì)化刀具和刀片的選擇,優(yōu)化切削參數(shù),降低切削應(yīng)力和切削熱。結(jié)合以上影響薄壁零件加工的因素,加工倒接管時(shí)應(yīng)采取以下工藝步驟。
3.1加工程序
1)來(lái)料:φ160mm×φ125mm×72mm環(huán),材質(zhì)為30CrMnSiA鍛件。
2)粗車:用萬(wàn)能自定心卡盤夾住零件左端的外圓,車削右端的外圓,先將成品加工到φ(157±0.2)mm;圖中圓柱形臺(tái)階成品尺寸為mm,先加工到φ(144±0.2)mm;圖中內(nèi)孔的成品尺寸為mm。先把它轉(zhuǎn)到φ(129±0.2)mm;圖中滾道直徑成品尺寸為mm,要先車削到φ(136±0.2)mm;成品深度尺寸為(20±0.05)mm,先車削至(22±0.05)mm;;確保臺(tái)階長(zhǎng)度為mm,倒角為0.5mm×45。
采用萬(wàn)能自定心卡盤夾住零件右端的外圓,轉(zhuǎn)動(dòng)左端。成品外圓尺寸圖中為mm,先轉(zhuǎn)φ(151±0.2)mm;圖中圓柱形臺(tái)階成品尺寸為mm,要先車削到φ(144±0.2)mm;零件的總長(zhǎng)度為(65±0.065)毫米,第一次車削時(shí)為(69±0.2)毫米;步長(zhǎng)(9±0.08)mm,先轉(zhuǎn)到(13±0.1)mm;斜角成品尺寸的長(zhǎng)度(20±0.08),先車削至(22±0.2)mm;內(nèi)孔轉(zhuǎn)角15° 10 ',倒角0.5mm×45。
3)調(diào)質(zhì)熱處理:調(diào)質(zhì)硬度為42 ~ 46 HRC。
4)半精車:將熱處理后的零件進(jìn)行半精加工,用扇形軟爪夾住零件的左外圓,加工右端,一側(cè)留0.5毫米的精加工余量,將外圓車至圖mm;步圈到圖片mm;洞內(nèi)到圖片m m;滾到圖片mm;零件深度為(20.5±0.05)毫米;;確保臺(tái)階長(zhǎng)度為mm,倒角為0.5mm×45。
用內(nèi)支撐爪支撐右端的內(nèi)孔,加工左端,一側(cè)留0.5mm的精加工余量,外圓車至圖mm;步圈到圖片mm;零件的總長(zhǎng)度為(66±0.065)毫米;;臺(tái)階的長(zhǎng)度為(10±0.08)毫米;;斜角長(zhǎng)度為(20.5±0.08)毫米;;內(nèi)孔的角度為15° 10’;倒角0.5mm×45。拆下零件,放置一段時(shí)間,讓其應(yīng)力完全釋放。
5)精車:將扇形軟爪的內(nèi)孔加工到圖片mm,在零件左端夾緊圖片的外圓,夾緊力不要太大。用扭矩扳手控制在(10±1)n·m,每刀切削深度應(yīng)控制在0.15 ~ 0.2 mm .轉(zhuǎn)動(dòng)右外圓和內(nèi)孔,保證設(shè)計(jì)圖案的兩個(gè)外圓尺寸為mm和mm;內(nèi)孔尺寸mm的圖片;內(nèi)孔的角度為15° 8’;彈道直徑圖片mm;滾弧圖mm;轉(zhuǎn)彎滾道寬度(20±0.05)毫米;;確保步長(zhǎng)圖片為mm;倒角0.5mm×45。
用扇形軟爪頂住零件右端的mm內(nèi)孔,轉(zhuǎn)動(dòng)左側(cè)外圓和內(nèi)孔,保證外圓尺寸為mm,臺(tái)階外圓尺寸為mm,長(zhǎng)度尺寸為(65±0.065)mm,臺(tái)階長(zhǎng)度為(9±0.08)mm,內(nèi)孔角度為15° 10 ',坡口長(zhǎng)度為(20±0.08)mm,倒角角度為0.0。
3.2工件夾具的改進(jìn)
制作了包容式軟爪,以減少零件的夾緊變形。軟爪底部的端齒位于卡盤上,保持較高的重復(fù)安裝精度??ūP上焊有扇形軟爪,鉆成略大于零件外徑的內(nèi)孔,一般比零件外徑大0.02~0.04mm。最大限度增加夾緊面積,使夾緊力均勻分布在零件上。這樣可以有效減少零件的變形,保證卡爪與工件的緊密結(jié)合,保證夾緊的穩(wěn)定性。
將半成品反嘴放入加工好的軟爪中,加工右臺(tái)階和內(nèi)孔。然后制作一對(duì)圓形支架,以右尺寸mm的內(nèi)孔為夾緊面,加工左端內(nèi)外錐面。
3.3選擇合適的工具
在切削過(guò)程中,刀具材料的性能與切削效率、表面質(zhì)量等有很大關(guān)系。因此,選擇合理的刀具可以保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。表1顯示了作者在加工過(guò)程中探索的加工工具。與之前選用的刀具相比,能更好地減少切削力的產(chǎn)生,有效控制零件的變形。
3.4選擇合理的切削參數(shù)。
根據(jù)零件材料、尺寸和表面粗糙度的要求,確定切削參數(shù)。
4檢驗(yàn)和測(cè)量
4.1滾道直徑的測(cè)量方法
圖中設(shè)計(jì)的滾道直徑為mm,普通游標(biāo)卡尺由于結(jié)構(gòu)限制無(wú)法直接測(cè)量,需要制作專用量具,采用比較法測(cè)量。具體方法如下:拆下最小測(cè)量精度為0.01mm、量程為10mm的百分表尾螺母,自制一根直徑為8mm、長(zhǎng)度為25mm的接長(zhǎng)桿,用一個(gè)M2.5內(nèi)六角螺釘橫向固定,連接到百分表上。加長(zhǎng)桿的另一端加工成半徑為4mm的圓弧,使螺桿和百分表的長(zhǎng)度大于> 140mm,調(diào)整外徑千分尺,測(cè)量范圍為125 ~ 150 mm,用百分表測(cè)量滾道直徑時(shí),刻度盤面對(duì)操作者,測(cè)量弧頂?shù)淖畲笾?。千分表測(cè)得的最大值與校準(zhǔn)值之差就是加工余量。自制滾道直徑量具能準(zhǔn)確測(cè)量實(shí)際加工的滾道直徑,為設(shè)計(jì)工藝文件提供數(shù)據(jù)。
4.2滾道圓弧半徑的測(cè)量方法
滾道圓弧半徑為mm,在滾道槽底部放置一個(gè)φ12.0mm的鋼球進(jìn)行測(cè)量。被測(cè)鋼球與滾道側(cè)壁的間隙為α。當(dāng)0.03mm ≤ α < 0.08mm時(shí),判定滾道圓弧半徑合格,符合設(shè)計(jì)要求。
5結(jié)束語(yǔ)
通過(guò)分析回轉(zhuǎn)體薄壁金屬零件的工藝特點(diǎn)和影響加工質(zhì)量的關(guān)鍵因素,闡述了通用車削夾具的缺陷,通過(guò)采用優(yōu)化的裝夾方案、刀具和車削參數(shù),提供了一套回轉(zhuǎn)體薄壁金屬零件的車削方案。實(shí)踐表明,該工藝方案適用于此類薄壁零件的加工,零件加工合格率由55%提高到99.7%。