1. 加工中心的Z向?qū)Φ?br style="margin: 0px; padding: 0px; outline: 0px; max-width: 100%; box-sizing: border-box !important; overflow-wrap: break-word !important; visibility: visible;"/>這種對刀方法是通過對刀依次確定每把刀具與工件在機床坐標(biāo)系中的相互位置關(guān)系。其具體操作步驟如下。(1) 把刀具長度進行比較，找出最長的刀作為基準(zhǔn)刀，進行Z向?qū)Φ?，并把此時的對刀值(C)作為工件坐標(biāo)系的Z值，此時H03=0。(2) 把T01、T02號刀具依次裝在主軸，通過對刀確定A、B的值作為長度補償值。(此方法沒有直接去測量刀具補償,而是通過依次對刀確定的與方法三不同.)(3)把確定的長度補償值(最長刀長度減其余刀具長度)填入設(shè)定頁面，正、負(fù)號由程序中的G43、G44來確定，此時一般用G44H—表示。當(dāng)采用G43時，長度補償為負(fù)值。這種對刀方法的對刀效率和精度較高，投資少，但工藝文件編寫不便，對生產(chǎn)組織有一定影響。(1) ?XY方向找正設(shè)定如前，將G54中的XY項輸入偏置值，Z項置零。(2) 將用于加工的T1換上主軸，用塊規(guī)找正Z向，松緊合適后讀取機床坐標(biāo)系Z項值Z1，扣除塊規(guī)高度后，填入長度補償值H1中。(3) 將T2裝上主軸，用塊規(guī)找正，讀取Z2，扣除塊規(guī)高度后填入H2中。(4) 依次類推，將所有刀具Ti用塊規(guī)找正，將Zi扣除塊規(guī)高度后填入Hi中…(以下為一號刀具的走刀加工，直至結(jié)束)這種對刀方法是先在機床外利用刀具預(yù)調(diào)儀精確測量每把刀具的軸向和徑向尺寸，確定每把刀具的長度補償值，然后在機床上用最長的一把刀具進行Z向?qū)Φ?，確定工件坐標(biāo)系。這種對刀方法對刀精度和效率高，便于工藝文件的編寫及生產(chǎn)組織，但投資較大。(1) 根據(jù)以上操作得到的對刀數(shù)據(jù)，即編程坐標(biāo)系原點在機床坐標(biāo)系中的X、Y、Z值，要用手動方式輸入到G54～G59中存儲起來。操作步驟如下：②按光標(biāo)移動鍵到工件坐標(biāo)系G54～G59。(2) 刀具補償值一般采用MDI(手動數(shù)據(jù)輸入)方式在程序調(diào)試前輸入機床中。一般操作步驟如下：
試切法對刀方法簡單, 但會在工件上留下痕跡,對刀精度較低, 適用于零件粗加工時的對刀。其對刀方法與機械尋邊器相同。杠桿百分表的對刀精度較高, 但是這種操作方法比較麻煩, 效率較低, 適應(yīng)于精加工孔(面)對刀, 而在粗加工孔則不宜使用。對刀方法為: 用磁性表座將杠桿百分表吸在加工中心主軸上, 使表頭靠近孔壁(或圓柱面), 當(dāng)表頭旋轉(zhuǎn)一周時, 其指針的跳動量在允許的對刀誤差內(nèi), 如0.02, 此時可認(rèn)為主軸的旋轉(zhuǎn)中心與被測孔中心重合, 輸入此時機械坐標(biāo)系中X 和Y 的坐標(biāo)值到G54 中。考慮到對刀的工藝性, 通常將工件的上表面作為工件坐標(biāo)系Z 方向的原點。當(dāng)零件的上表面比較粗糙不能用做對刀精基準(zhǔn)時, 也有以虎鉗或工作臺為基準(zhǔn)作為工件坐標(biāo)系Z 方向的原點, 然后在G54 或擴展坐標(biāo)系中向上補正工件高度填入。Z 方向機內(nèi)對刀主要有Z 向測量儀對刀、對刀塊對刀和試切法對刀等幾種方法。Z 向測量儀對刀精度較高, 特別在銑削加工中心多把刀具在機上對刀時, 對刀效率較高, 投資少, 適合于單件零件加工。1）、加工中心單刀加工時Z 向?qū)Φ?/span>加工中心單刀加工, 類似于數(shù)控銑床對刀不存在長度補償?shù)膯栴}, 步驟如下:②、運動刀具到工件正上方, 用Z 向測量儀測量工件與刀具之間的距離, 記錄下當(dāng)前機床( 機械) 坐標(biāo)系的Z 軸讀數(shù)Z;③、將Z 值扣除此時Z向測量儀的高度( 如50.03mm) , 然后將測量值填入OFFSETSETTING- - > 坐標(biāo)系- - >G54 的Z 項中;④、運行G90 G54G0 X0 Y0 Z100; 檢查找正是否正確
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