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鏜孔加工的精度非常高,精鏜孔的尺寸精度可達IT8~IT7,可將孔徑控制在0.01MM精度以內(nèi)。若為精細鏜孔,加工的精度可達 TT7- IT6,表面質(zhì)量好。一般的鏜孔,表面精糙度Ra值1.6~0.8μm。
內(nèi)孔車削的影響因素及加工優(yōu)化措施
內(nèi)孔車削又叫鏜孔,是用車削的方法擴大工件內(nèi)孔或加工空心工件的內(nèi)表面,可以用大多數(shù)外圓車削的工藝方法來加工。外圓車削時,工件長度及所選的刀桿尺寸不會對刀具懸伸產(chǎn)生影響,因而能夠承受在加工期間產(chǎn)生的切削力。進行鏜削和內(nèi)孔車削時,孔深決定了懸伸,因此,零件的孔徑和長度對刀具的選擇有極大的限制,所以必須綜合各影響因素優(yōu)化加工方案。
內(nèi)孔加工的一般規(guī)則是:
1、使刀具懸伸最小并選擇盡可能大的刀具尺寸,以便獲得最高的加工精度及穩(wěn)定性。2、由于受加工零件孔徑的空間限制,刀具尺寸的選擇也會受到限制,加工時還須考慮到排屑和徑向移動。3、為確保內(nèi)孔加工的穩(wěn)定性,在加工時需選擇正確的內(nèi)孔車刀并正確地進行應用和夾緊來減小刀具變形,將振動最小化以確保內(nèi)孔的加工質(zhì)量。
內(nèi)孔車削中的切削力也是不可忽視的一個重要因素,對于給定的內(nèi)孔車削工況(工件形狀,尺寸,夾緊方式等),切削力的大小和方向是抑制內(nèi)孔車削振動,提高加工質(zhì)量的重要因素,當?shù)毒咴谶M行切削時,切向切削力和徑向切削力使刀具產(chǎn)生偏斜現(xiàn)象,慢慢使刀具遠離工件,導致切削力偏斜,切向力將試圖強行壓下刀具,并使刀具遠離中心線,減小刀具的后角。當車削孔直徑較小時,要保持足夠大的后角以避免刀具與孔壁發(fā)生干涉。
在加工期間,徑向和切向切削力導致內(nèi)孔車刀偏斜,通常需要強制進行切削刃補償和刀具防振。出現(xiàn)徑向偏差時應降低切削深度,減小切屑厚度。
從刀具應用的角度出發(fā):
1、刀片槽型的選用:
刀片槽型對切削過程有著決定性的影響,內(nèi)孔加工一般選用切削鋒利,刃口強度高的正前角槽型刀片。
2、刀具主偏角的選用:
內(nèi)孔車削刀具的主偏角影響徑向力、軸向力以及合成力的方向和大小。較大的主偏角會產(chǎn)生較大的軸向切削力,而較小的主偏角則導致較大的徑向切削力。一般情況下,軸向切削力朝著刀桿方向通常不會對加工有較大的影響,因此,選擇較大的主偏角是有利的。選擇主偏角時,推薦選擇盡可能接近90°的主偏角,并且不要小于75°,否則,會導致徑向切削力急劇增加。
3、刀尖半徑的選用:
在內(nèi)孔車削工序中,小刀尖半徑應為首選。加大刀尖半徑,將會加大徑向和切向切削力,并且,還會增大振動趨勢的風險。另一方面,刀具在徑向上的偏斜會受到切削深度與刀尖半徑之間相對關(guān)系影響。
當切削深度小于刀尖半徑時,徑向切削力隨著切削深度的加深而不斷增加。切削深度等于或大于刀尖半徑,徑向偏斜將由主偏角決定。選擇刀尖半徑的經(jīng)驗法則是刀尖半徑應稍小于切削深度。這樣,可以使徑向切削力最小。同時,在確保徑向切削刀最小的情況下,使用最大刀尖半徑可獲得更堅固的切削刃、更好的表面紋理以及切削刃上更均勻的壓力分布。
4、刃口處理的選用:
刀片的切削刃倒圓(ER)也會影響切削力。一般而言,非涂層刀片的切削刃倒圓比涂層刀片(GC)的倒圓要小,這一點應予以考慮,特別是在長刀具懸伸和加工小孔時。刀片的后刀面磨損(VB)將改變刀具相對孔壁的后角,并且,這還可能會成為影響加工過程切削作用的根源。
5、切屑的有效排出:
內(nèi)孔車削加工中,排屑對于加工效果和安全性能的影響也非常重要,特別是在加工深孔和盲孔時尤為如此。較短的螺旋屑是內(nèi)孔車削較理想的切屑,該類型切屑比較容易被排出,并且在切屑折斷時不會對切削刃造成大的壓力。
加工時切屑過短,斷屑作用過于強烈,會消耗更高的機床功率,并且會有加大振動的趨勢。而切屑過長會使排屑更困難,離心力將切屑壓向孔壁,殘留的切屑被擠壓到已加工工件表面,就會出現(xiàn)切屑堵塞的風險進而損壞刀具。因此,進行內(nèi)孔車削時,推薦使用帶內(nèi)冷的刀具。這樣,切削液將會有效地把切屑排出孔外。加工通孔時,也可用壓縮空氣代替切削液,通過主軸吹出切屑。另外,選擇合適的刀片槽型和切削參數(shù),也有助于切屑的控制和排出。
6、刀具夾持方式的選用:
刀具的夾持穩(wěn)定性和工件的穩(wěn)固性,在內(nèi)孔加工中也非常重要,它決定了加工時振動的量級,并決定這種振動是否會加大。刀桿的夾緊單元滿足所推薦的長度、表面粗糙度和硬度是非常重要的。
刀桿的夾緊是關(guān)鍵的穩(wěn)定因素,在實際加工中,刀桿會出現(xiàn)偏斜,刀桿的偏斜取決于刀桿材料、直徑、懸伸、徑向、切向切削力以及刀桿在機床中的夾緊。
在刀桿夾緊端最輕微的移動都將導致刀具發(fā)生偏斜。高性能刀桿在夾緊時應具備高穩(wěn)定性以保障在加工中不會存在任何薄弱環(huán)節(jié),要實現(xiàn)這一點,刀具夾緊的內(nèi)表面必須具有高表面光潔度和足夠的硬度。
對于普通刀桿而言,夾緊系統(tǒng)將刀桿在圓周上完全夾緊的方式可獲得最高的穩(wěn)定性。整體支撐要好于螺釘直接夾緊的刀桿,用螺釘將刀桿夾緊在V型塊上較為適合,但不推薦用螺釘直接夾緊圓柱柄刀桿,因為螺釘直接作用在刀桿上會損壞刀桿。
鏜削加工主要問題
刀具磨損
在鏜削加工中,刀具連續(xù)切削,易出現(xiàn)磨損和破損現(xiàn)象,降低孔加工的尺寸精度,使表面粗糙度值增大;同時,微調(diào)進給單元標定出現(xiàn)異常,導致調(diào)整誤差使加工孔徑出現(xiàn)偏差甚至引發(fā)產(chǎn)品質(zhì)量故障。
刀片刃口磨損變化
加工誤差
鏜孔加工的加工誤差反映在孔加工后的尺寸、形位及表面質(zhì)量變化上,主要影響因素有:1、刀桿長徑比過大或懸伸過長;2、刀片材質(zhì)與工件材質(zhì)不匹配;3、鏜削用量不合理;4、余量調(diào)整分配不合理;5、初孔孔位偏移導致余量周期性變化;6、工件材料高剛性或低塑性,刀具或材料呈讓刀趨勢;
表面質(zhì)量
鏜削已加工表面的魚鱗狀或螺紋狀切紋,是比較常見的表面質(zhì)量現(xiàn)象:
主要因刀具的進給和轉(zhuǎn)速不匹配造成
主要因鏜削加工的剛性振動及刀具磨損造成
調(diào)整失誤
鏜削加工中由于需要操作人員調(diào)整分配層吃刀量,在調(diào)整分配進刀余量過程中因操作不當易引發(fā)加工尺寸精度偏差。
測量誤差
鏜削加工中、加工后測量過程的量具使用不當、測量方式錯誤,是鏜削加工中常見的質(zhì)量隱患。1、測量工具失誤2、測量方法不正確