我們都知道，在CNC開粗時，可以使用動態(tài)加工技術(shù)來提升加工效率。那么在更為耗時的精加工過程中，有沒有辦法可以提升加工效率呢？

精加工的目的是保證工件的最終尺寸精度和表面質(zhì)量。要提升精加工的效率，需要從精加工表面質(zhì)量與精加工時間這兩方面進行考慮。首先來分析一下精加工的表面質(zhì)量，其很大程度取決于加工后留下的殘脊高度。
什么是殘脊高度？
殘脊高度是指加工中刀具通過兩條相鄰刀具路徑之后，殘留材料凸起部分的最大高度。

如何減小殘脊高度？

一個可行的方法是減小步距（Step over），減小相鄰刀路之間的距離。但這意味著增加了單位面積中的刀路數(shù)量和密度，增加精加工的時間。所以在 3D 曲面精加工中，大家會感覺“表面質(zhì)量”與“加工時間”之間似乎是一項兩難選擇。
更好的表面質(zhì)量=更長的加工時間。
另一個可行的方法是使用更大的刀具。因為刀具半徑越大，與材料接觸時接觸點上的弧度越大。在相同刀路密度下，得到的殘脊高度約小。
舉個例子：
使用 10mm 球刀，步距設(shè)為 4mm產(chǎn)生殘脊高度：0.432mm

使用 25mm 球刀，步距同樣設(shè)為 4mm
產(chǎn)生殘脊高度：0.152mm

兩把大小不同的刀具，使用相同的步距，殘脊高度對比。

使用更大弧度的刀具，可以減小殘脊高度。
用大半徑的刀具還是小半徑的刀具？
用大半徑的刀具可以減小殘脊高度，達到更好的表面質(zhì)量。但新的問題又出現(xiàn)了：很多工件需要精加工的地方間隙狹小，不能用大半徑刀具加工。

大半徑刀具精加工：
優(yōu)勢：

更小的殘脊高度

更短的循環(huán)時間

劣勢：

加工不到細小間隙區(qū)域

容易干涉，編程復(fù)雜

小半徑刀具精加工：
優(yōu)勢：

編程方便

可以加工到細小間隙區(qū)域

劣勢：

若要達到更好的表面質(zhì)量，需要減小步距，增加刀路密度

加工時間更長

有沒有更好的辦法
有沒有辦法，整合兩者的優(yōu)勢，規(guī)避兩者的劣勢？答案是：有。
仔細分析殘脊高度的形成過程可以發(fā)現(xiàn)，殘脊高度其實與刀具和材料接觸點的弧度半徑有關(guān)，與刀具半徑本身關(guān)系不大。如果僅僅增加刀具有效加工部分的弧度半徑，而保持刀具本體半徑的大小不變，或許就可以同時達到提升表面質(zhì)量和縮短精加工時間這兩個目的了。
事實上已經(jīng)有刀具廠商開始了這方面的研究，并已經(jīng)推出各種適用于不同加工場景的大半徑圓弧的刀具。

以錐度型式（Taper Form）的大半徑圓弧銑刀為例，利用刀具有效加工弧度進行精加工，留下的殘脊高度，等同于 187 倍直徑大小的球刀留下的殘脊高度。
用一把 16mm 的錐度型式大圓弧銑刀，在相同步距、相同時間中完成的精加工表面質(zhì)量，相當(dāng)于使用直徑近 3000mm （3米）的球刀，達到的表面質(zhì)量。
有了刀具就可以開始加工了嗎？
前面說到，改變刀具的形狀，增大加工中刀具與材料接觸點的弧度，減小精加工留下殘脊的高度，可以大大減少精加工區(qū)域中所需刀路的數(shù)量和密度，也就大大減少了加工時間，提高了生產(chǎn)效率。
但新的問題又來了：這類大圓弧銑刀上的有效加工弧度的形狀復(fù)雜，在刀路中要基于刀具的復(fù)雜形狀進行相應(yīng)補償，才可以使刀具的大圓弧精確的貼合加工位置，達到精加工中表面質(zhì)量的要求。這樣的刀路應(yīng)該怎樣編程？

這就需要 CAM 軟件在編程上的支持了。

超弦精加工技術(shù)是對于使用圓弧刀具進行高效精加工的編程解決方案。可以針對各種形狀的大圓弧刀具，基于刀具形狀，通過特殊刀路算法，對加工過程中的刀具接觸點進行動態(tài)補償，可以充分利用圓弧刀具的外形進行高精度高效率的精加工。