1.鏜孔概述:鏜孔精度很高，精鏜尺寸精度可達IT8~IT7，孔徑可控制在0.01MM精度以內。如果是精鏜，加工精度可以達到TT7- IT6，表面質量好。一般鏜孔，表面粗糙度Ra值為1.6 ~ 0.8 μ m。

二、鏜孔步驟及注意事項

鏜刀安裝安裝鏜刀的工作部分非常重要，尤其是基于偏心原理的工作調整。安裝鏜刀后，一定要觀察鏜刀主刀片的上平面是否與鏜刀頭的進給方向在同一水平面上。只有安裝在同一水平面上，才能保證幾個切削刃處于正常的切削角度。

鏜刀試鏜刀應根據工藝制造要求調整，留有0.3 ~ 0.5毫米余量，粗鏜余量應根據初始孔余量調整至≤0.5毫米，用于擴大鏜孔和配合鏜孔，必須保證滿足后續(xù)精鏜余量。鏜刀安裝借出后，需要進行試鏜，以驗證鏜刀調試是否滿足粗鏜要求。鏜孔前，應仔細檢查工裝、工件定位基準和定位元件是否穩(wěn)固可靠。用卡尺加工的初始孔的直徑是多少？現在有多少預留加工余量？

鏜孔前，檢查設備(主軸)的重復定位精度和動平衡精度是否滿足工藝加工制造的要求。水平鏜削時，檢查鏜桿重力懸掛的動態(tài)跳動值，合理修正切削參數，減少離心剪切振動的影響。按照粗鏜、半精鏜、精鏜的步驟合理分配層鏜余量，粗鏜余量為0.5mm左右:半精鏜、精鏜余量為0.15mm左右，可以避免半精鏜時余量過大導致的走刀現象，影響精鏜余量的調整精度。對于難加工的材料，可增加精鏜步驟進行高精度鏜孔(公差≤0.02mm)，鏜孔余量不小于0.05mm。

避免加工表面的彈性。在對刀過程中，要避免鏜刀的工作部分(刀片和刀柄)與刀架之間的撞擊，損壞刀片和刀柄的導向槽，改變鏜刀的調整值，影響鏜孔加工精度。鏜孔過程中，注意保持足夠的冷卻，增加加工部位的潤滑作用以降低切削力，各加工步驟嚴格排屑，防止切屑參與二次切削，影響鏜孔加工精度和表面質量。鉆孔過程中隨時檢查刀具(刀片)的磨損程度。

及時更換，保證孔徑加工質量；嚴禁在修整步驟中更換刀片，以防出錯。12.每一步加工后，必須嚴格執(zhí)行工藝質量控制要求，認真檢測和記錄實際加工孔徑，以便于鏜孔的分析、調整和改進。

三、鏜孔加工刀具磨損的主要問題在鏜孔加工中，刀具的連續(xù)切削容易發(fā)生磨損和損壞，降低了孔加工的尺寸精度，增加了表面粗糙度值；同時，微調進給單元標定不正常，導致調整誤差，加工孔徑偏差，甚至產品質量不合格。刀刃磨損變化

加工誤差鏜孔的加工誤差體現在孔加工后尺寸、形狀和表面質量的變化。主要影響因素有:刀桿長徑比過大或懸伸過長。刀片材料與工件材料不匹配。津貼調整和分配不合理。初始孔中孔位的偏差導致余量的周期性變化。工件材料高剛性或低塑性，工具或材料容易讓位于表面質量。是比較常見的表面質量現象。主要是因為刀具進給量和轉速不匹配。

調整誤差主要是由鏜孔時的剛性振動和刀具磨損引起的。鉆孔時，操作者需要調整分布層的進給量。在調整和分配進給余量的過程中，操作不當容易導致加工尺寸精度的偏差。