1.什么是IPQC？

IPQC是制造過程的質量控制。

IPQC一般指過程檢驗巡回，是指在產品制造過程中，定期檢查和確認所使用的工藝參數(shù)、操作變更和標準是否符合要求，記錄檢驗狀態(tài)，并進行必要的控制和監(jiān)督。

巡回檢查:有規(guī)定時，按規(guī)定項目輪流檢查。

制造過程:指產品的制造過程。

二、IPQC的工作特點

(1)主動處理異常過程。

②實事求是，反饋不符合項。

IPQC應站在獨立公正的立場，客觀地報告不符合項；

獨立性:即獨立工作，在工作過程中不受外界因素的干擾。

公正:就是以制度為準繩，不偏不倚，實事求是。

客觀性:眼見為實，必須有證據(jù)才能談事情。

③徹底跟進不好的事情。

我們應該追蹤這些問題，直到它們得到滿意的解決。

三。IPQC操作要求

兩遷三檢:

“看”的意思是認真地看。

“第二樂章”是手動檢查，話是說出來的。

“三檢”即來料、工序和產品。

1.第一次檢查是什么？

首檢是指生產前對首件(通常為3-5件)的檢查，其目的是為了防止系統(tǒng)性風險導致批次缺陷(如工藝、設備或工裝、來料和操作不良)。

二、首檢的實施要點

①生產前首件檢查。

(2)特別是對于容易產生系統(tǒng)性風險的工藝，如涂層和激光焊接，取決于設備和工裝。

(3)可能造成批量缺陷的工序，如制漿、涂裝、激光焊接、注液等。

三、首次檢驗容易出現(xiàn)的問題

只關注產品，不關注來料和工裝、工藝、結構和性能測試。

b、首檢合格，但首檢程序未完成，無首檢報告，無法追溯分析問題原因。

c、第一次檢驗不合格沒有立即上報。

四。首檢風險控制

①第一批50-100pcs產品在第一次檢查后被拉下，應進行跟蹤和復檢。

(2)首次檢查出現(xiàn)異常和有關部門不配合的要立即逐級匯報，直到問題得到解決。

③檢查中發(fā)現(xiàn)問題時，首先檢查首次檢查的相關記錄，必要時及時復查。

一、什么是檢驗？

巡檢是指產品首檢合格后，按規(guī)定項目依次進行的定期檢查。

二、檢查實施要點

①首檢必須合格、完整。

②檢查重點:新產品、新設備工裝、新來料和異常來料(如已審核的物料)、新員工、不穩(wěn)定過程的變更，如機修、物料更換、工藝變更、替代、設備調試等。

三、巡視檢查容易出現(xiàn)的問題

A.如果異常沒有解決，上一次異常沒有關閉，忘記確認改善效果，將重新進行生產。如果之前的異常沒有解決，則拒絕生產并立即報告。

B.異常的真正原因還沒有找到，缺陷的源頭還在生產不良品。

c、只關注產品的缺陷，不關注來料和工藝，以及設備和工裝的管理和維護。

d、只關注檢驗時所取樣品的缺陷，不監(jiān)控轉移順序的缺陷。

e，只關注不良率，不關注不良分布。

f、只關注關鍵工序，不關注一般工序。

G.缺乏對所有檢查站的監(jiān)控和了解。

四。巡檢的風險控制

①緊盯“新”:新人、新機器、新工藝、新產品、新材料。

②增加重點站頻次，嚴格控制。一般按正常頻率不少于一站。

③對整個檢測站進行重點監(jiān)控，把整個檢測站的問題追溯到具體的工作崗位，從背后追根溯源，進行控制，是一個事半功倍的辦法。

④按照抽樣計劃對產品按順序進行定期抽樣檢驗，是批次數(shù)量和缺陷真實分布的最佳復檢方法，容易發(fā)現(xiàn)即使全檢也未能發(fā)現(xiàn)的問題。這是真正有效地交叉控制抽樣風險的最佳方式。

⑤發(fā)現(xiàn)問題時，必須及時通知下道工序，以便下道工序幫助預防和檢查。臨時變更也應及時通知下道工序。

質量異常處理

一、質量異常情況

①不良率超過控制目標(取決于產品和質量的不同發(fā)展水平，由上述負責人確定)。

(2)在程控系統(tǒng)中滿足判別條件。

③實際報廢或損失較大，需要做出應對。

④初檢不合格或調整后初檢仍不合格。(第一次檢查失敗后，必須進行調整，然后才能再次制作首件。在沒有任何機械、人員、操作、流程調整的情況下，再次通過初檢可能是一種錯覺。不排除量產有問題，達不到首檢的目的！)

第二，質量異常管理問題。

①以上“② ③ ④”事項在現(xiàn)場容易被忽略。

②質檢員容易忽視過程、來料、操作、設備異常問題的報告，只關注產品的異常和不良率。

③只關注不良率，不關注不良分布。

三。質量異常時IPQC的處理

①要求及時發(fā)現(xiàn)、早期發(fā)現(xiàn)、準確報告。

②出具報告前，應對5W2H要素進行檢查和驗證。

③與生產現(xiàn)場管理人員有效溝通，停止或停止生產(根據(jù)權限要求)。

④跟蹤異常報告的進度和有效性，無效或補發(fā)時立即報告或越級報告。

⑤做好充分準備，提供必要的數(shù)據(jù)支持，證明異常前后的數(shù)據(jù)，證明改善。

由于產品質量的波動性和樣本抽樣的偶然性，誤判是不可避免的，誤判的風險稱為抽樣風險。

抽樣風險的控制

①樣品數(shù)量應盡可能接近批號。

②在巡檢過程中，當無法確定樣品數(shù)量(通常為5pcs/小時/站)時，可以擴大樣品數(shù)量或進行多次取樣，并請組長復查。

③根據(jù)不同抽樣對象的特點，采用適當?shù)某闃臃椒?，必要時采用兩種以上的抽樣方法，以起到自檢復檢的作用(特別適用于順序變更等批量檢驗判斷)

一、質量管理“三不準”

不合格的原材料不準投產，不合格的半成品不準流入下一道工序，不合格的產品不準出廠。

二、生產現(xiàn)場管理“三個流程”

回顧上一道工序，檢查這道工序，優(yōu)質高效地為下一道工序服務。

三。質量檢查“三檢”

自檢、互檢和專檢。

四、對質量事故開展“三大分析”

分析事故的原因、事故的危害性和應采取的措施。

五、對發(fā)生的質量事故開展“三項分析”并堅持“三不放過”

原因不明，責任不清，措施不落實。

不及物動詞生產人員在生產過程中應堅持“三按一控”。

根據(jù)圖紙，工藝和標準，控制不良率。

七、做好“三員”檢查工作

產品檢驗員，質量第一宣傳員，生產技術指導員。

八、督學當好“三員”同時要做到“三個滿意”

服務態(tài)度:員工滿意，檢驗的產品下一道工序滿意，出廠的產品用戶滿意。