隨著數(shù)控機(jī)床的發(fā)展，應(yīng)對(duì)高速重載工況的能力越來越受到重視。以往的滾動(dòng)導(dǎo)軌和滑動(dòng)導(dǎo)軌由于各自的特點(diǎn)，很難單獨(dú)應(yīng)對(duì)這樣的工況，于是出現(xiàn)了滾動(dòng)和滑動(dòng)相結(jié)合的復(fù)合導(dǎo)軌。

1.用鋼條替換滾動(dòng)導(dǎo)軌。

機(jī)床外圍護(hù)板和工作臺(tái)導(dǎo)向護(hù)板拆除后，在鑄鐵導(dǎo)軌的兩側(cè)嵌入鋼制導(dǎo)軌。每根鋼導(dǎo)軌由10根鋼筋拼接而成，用螺絲固定在鑄鐵底座上，螺絲孔用銅塞堵住。拆卸鋼筋時(shí)，應(yīng)先拔出銅塞。拆卸銅塞的步驟如下:①在銅塞中心鉆一個(gè)5 mm的中心孔。②用直徑為6mm的絲錐在鉆孔上攻絲。③將螺紋銷擰入良好的螺紋中，使用拔銷器慢慢拔出銅塞。使用上述方法，反復(fù)從兩側(cè)的軌道條上取下插頭，每個(gè)插頭12個(gè)，共240個(gè)插頭。

2.滾滑復(fù)合導(dǎo)軌的工作原理及故障分析

滾動(dòng)導(dǎo)軌和塑料滑動(dòng)導(dǎo)軌相結(jié)合的滾滑復(fù)合導(dǎo)軌(見圖1)。鑄鐵矩形導(dǎo)軌面內(nèi)側(cè)嵌有鋼條，采用直線循環(huán)滾柱軸承實(shí)現(xiàn)滾動(dòng)摩擦，以減少摩擦，使工作臺(tái)以滑動(dòng)摩擦和滾動(dòng)摩擦的形式在導(dǎo)軌上運(yùn)動(dòng)。預(yù)埋鋼筋由合金鋼硬化后磨削而成，其硬度在60HRC以上。鋼棒表面有一層硬化層。磨損到一定程度后，淬硬層出現(xiàn)大量裂紋，機(jī)床工作臺(tái)出現(xiàn)遲滯和爬行。要及時(shí)更換滾動(dòng)導(dǎo)軌的預(yù)埋鋼筋和滑動(dòng)導(dǎo)軌的軟帶，保證各平面的精度。

3.滾滑組合導(dǎo)軌面的精度保證

機(jī)床滾滑復(fù)合導(dǎo)軌面在出廠前由大型導(dǎo)軌銑床一次性加工完成。安裝完成后，需要在復(fù)合導(dǎo)軌面上重新打磨更換后的鑲鋼條，以滿足導(dǎo)軌使用精度的要求。由于條件的限制，我們沒有一次性使用導(dǎo)軌磨等大型設(shè)備對(duì)更換后的復(fù)合導(dǎo)軌面進(jìn)行加工，而是采用修磨磨配的方式對(duì)鋼筋和鑄鐵導(dǎo)軌面進(jìn)行調(diào)整，最終確保新更換的鋼筋和鑄鐵導(dǎo)軌的平面度誤差小于0.01mm)用鋼筋測(cè)量每個(gè)位置的安裝槽深度尺寸。由于滾滑復(fù)合導(dǎo)軌的表面是整體加工成型的，鋼筋安裝時(shí)安裝槽的深度是不規(guī)則的。用深度尺依次測(cè)量槽深，以16.50mm的數(shù)值為基準(zhǔn)，可以直觀地看到左右鋼筋的深度變化(見表1)。

4.更換滑動(dòng)導(dǎo)軌軟帶。

工作臺(tái)以滑動(dòng)摩擦的形式隨鑄鐵導(dǎo)軌運(yùn)動(dòng)，工作臺(tái)與鑄鐵導(dǎo)軌之間有一條軟帶作為滑動(dòng)摩擦的介質(zhì)。工作臺(tái)與導(dǎo)軌的結(jié)合面需要刮磨，并安裝新的導(dǎo)軌軟帶。拆下舊的導(dǎo)軌軟帶，將工作臺(tái)背面的三個(gè)平面刮磨到相應(yīng)的精度，然后用專用膠安裝導(dǎo)軌軟帶。同時(shí)，檢查工作臺(tái)背面四個(gè)角的直線滾柱軸承。仔細(xì)檢查后，發(fā)現(xiàn)四個(gè)直線滾子軸承狀況良好，應(yīng)在充分潤滑和維護(hù)后重新安裝。

總結(jié)

導(dǎo)軌作為重型數(shù)控機(jī)床的核心部件，其力學(xué)性能影響機(jī)床的精度和精度保持。滾滑復(fù)合導(dǎo)軌作為一種新型導(dǎo)軌，結(jié)合了滾動(dòng)導(dǎo)軌和滑動(dòng)導(dǎo)軌的優(yōu)點(diǎn)，可以使重型數(shù)控機(jī)床獲得更大的承載能力和優(yōu)良的動(dòng)態(tài)性能。因此，研究滾滑復(fù)合導(dǎo)軌的結(jié)構(gòu)和動(dòng)態(tài)特性對(duì)提高我國高檔重型數(shù)控機(jī)床的整體性能具有重要意義。