一、工件過切

原因：

1、彈刀，刀具強(qiáng)度不夠太長或太小，導(dǎo)致刀具彈刀。

2、操作員操作不當(dāng)。

3、切削余量不均勻。（如：曲面?zhèn)让媪?.5，底面留0.15）

4、切削參數(shù)不當(dāng)（如：公差太大、SF設(shè)置太快等）。

改善：

1、用刀原則：能大不小、能短不長。

2、添加清角程序，余量盡量留均勻，（側(cè)面與底面余量留一致）。

3、合理調(diào)整切削參數(shù)，余量大拐角處修圓。

4、利用機(jī)床SF功能，操作員微調(diào)速度使機(jī)床切削達(dá)到最佳效果。

二、分中問題

原因：

1、操作員手動操作時不準(zhǔn)確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動操作要反復(fù)進(jìn)行仔細(xì)檢查，分中盡量在同一點同一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈，最后用手確認(rèn)。

3、對模具分中前將分中棒先退磁（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表檢查模具四邊是否垂直（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問題

原因：

1、操作員手動操作時不準(zhǔn)確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。

4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反復(fù)進(jìn)行仔細(xì)檢查，對刀盡量在同一點。

2、刀具裝夾時用風(fēng)槍吹干凈或碎布擦干凈。

3、飛刀上刀片要測刀桿、光底面時可用一個刀片。

4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

四、撞機(jī)-編程

原因：

1、安全高度不夠或沒設(shè)（快速進(jìn)給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數(shù)和實際Z軸取數(shù)寫錯。

5、編程時座標(biāo)設(shè)置錯誤。

改善：

1、對工件的高度進(jìn)行準(zhǔn)確的測量也確保安全高度在工件之上。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。

3、對實際在工件上加工的深度進(jìn)行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2~3mm、刀刃長避空為0.5~1.0mm）。

4、在工件上實際Z軸取數(shù)，在程序單上寫清楚（此操作一般為手動操作寫好要反復(fù)檢查）。

五、撞機(jī)-操作員

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤。

2、分中碰數(shù)及操數(shù)錯誤（如：單邊取數(shù)沒有進(jìn)刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手輪搖錯了方向。

6、手動快速進(jìn)給時按錯方向（如：-X 按 X）。

改善：

1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什么位置上（底面、頂面、分析面等）。

2、分中碰數(shù)及操數(shù)完成后要反復(fù)的檢查。

3、裝夾刀具時要反復(fù)和程序單及程序?qū)φ諜z查后在裝上。

4、程序要一條一條的按順序走。

5、在用手動操作時，操作員自己要加強(qiáng)機(jī)床的操作熟練度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上面在移動。

六、曲面精度

原因：

1、切削參數(shù)不合理，工件曲面表面粗糙。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣，沖油不好。

5、編程走刀方式（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數(shù)、公差、余量和轉(zhuǎn)速進(jìn)給設(shè)置要合理。

2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。

4、對于平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉(zhuǎn)速進(jìn)給設(shè)置要合理。

5、工件有毛刺：根我們的機(jī)床，刀具，走刀方式有直接關(guān)系。所以我們要了解機(jī)床的性能，對有毛刺的邊進(jìn)行補(bǔ)刀。