對于零缺陷質(zhì)量管理，防錯重在預(yù)防，可以最大限度的避免缺陷的發(fā)生，對于追求高質(zhì)量的產(chǎn)品品牌，實現(xiàn)低成本的精益生產(chǎn)非常有效。

差錯預(yù)防不僅是一項系統(tǒng)工程，也是實現(xiàn)零缺陷的有效手段。它也是以預(yù)防為主的零缺陷質(zhì)量管理體系的核心組成部分。它幾乎已經(jīng)成為制造質(zhì)量的代名詞。

在產(chǎn)品設(shè)計和生產(chǎn)線設(shè)計中，只有在正確評估各種失效模式的風(fēng)險程度和充分調(diào)研客戶需求的基礎(chǔ)上，通過對關(guān)鍵工藝和步驟的精確設(shè)計，才能事半功倍。

一.目的

管理預(yù)防錯誤的要求和方法，消除錯誤，實現(xiàn)零缺陷生產(chǎn)。

二。范圍

適用于新產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)階段的防錯考慮，現(xiàn)有制造過程的防錯控制，策劃和實施糾正/預(yù)防措施的防錯。

三。術(shù)語

防誤:也叫防呆，是防止人做錯事的方法。它是一種被采用后能消除錯誤或使錯誤發(fā)生率降到最低的科學(xué)方法。它能在缺陷發(fā)生之前或發(fā)生時發(fā)現(xiàn)錯誤，它能及時發(fā)現(xiàn)并分離錯誤。

防錯的思想體現(xiàn)在以下五個方面:

消除:消除可能的錯誤，通過對產(chǎn)品和制造工藝的重新設(shè)計，加入防錯方法，是防錯設(shè)計原理中最好的方法。

替代:用更可靠的流程替代當前流程以減少錯誤，如使用機器人技術(shù)或自動化生產(chǎn)。

簡化:使操作更容易完成，結(jié)合生產(chǎn)步驟實施工程改進。

檢驗:在缺陷流入下一道工序之前對其進行檢驗和剔除。

減少:盡量減少錯誤的影響，采用保險絲過載保護等。

挑戰(zhàn):也叫邊界樣品或防錯樣品，是指通過防錯裝置時可以證明不合格或檢測出的不合格品，專門用于檢測生產(chǎn)線的防錯裝置。

臨時替代方案:又稱備用方案和旁路，是指防誤裝置失效后，為保證質(zhì)量的前提下保證正常生產(chǎn)而采取的臨時替代措施，如100%人工檢驗；使用其他替代檢查工具等。

四。職責(zé)

4.1技術(shù)部負責(zé)在產(chǎn)品和工藝(包括設(shè)計變更)的設(shè)計和開發(fā)階段，組織多方論證小組進行防錯設(shè)計。

4.2質(zhì)量部負責(zé)防誤裝置在制造現(xiàn)場的首次驗證和有挑戰(zhàn)性零件的定期校準。

4.3生產(chǎn)部負責(zé)制作防誤裝置和挑戰(zhàn)件。

4.4各車間主管負責(zé)本區(qū)域防誤裝置的日常管理。

4.5各班組長負責(zé)本區(qū)域防誤裝置的例行檢查。

程序

5.1新產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)階段的錯誤預(yù)防

5.1.1在新產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)的初始階段，技術(shù)部應(yīng)根據(jù)類似產(chǎn)品的經(jīng)驗(以往的產(chǎn)品不合格報告、顧客反饋和投訴、服務(wù)中反饋的信息、市場調(diào)研的信息、管理評審提供的信息、質(zhì)量管理體系審核過程中收集的產(chǎn)品問題信息)和類似廠家的建立，考慮防錯裝置的設(shè)計。原則上但不限于以下幾個方面，要考慮設(shè)置防誤裝置。

a)涉及安全和性能；

b)風(fēng)險系數(shù)和嚴重程度高；

c)左右部分的防錯；

d)關(guān)鍵和重要的特殊功能優(yōu)先使用防錯裝置；

5.1.2在設(shè)計和設(shè)計驗證階段，預(yù)防錯誤是PFMEA的關(guān)鍵輸出。

5.1.3設(shè)計和設(shè)計驗證階段的所有防錯輸出應(yīng)納入控制計劃，并在量產(chǎn)階段嚴格執(zhí)行，同時確認其可靠性。

5.1.4技術(shù)部根據(jù)PFMEA的設(shè)計輸出和制造現(xiàn)場防錯裝置的建立情況，形成《產(chǎn)品和過程防錯裝置清單》。該列表包括:

a)防誤裝置的工位和編號(對應(yīng)于控制計劃)；

b)防錯方法；

c)驗證方法；

d)驗證頻率；

e)臨時替代方案(旁路)。

臨時替代管理應(yīng)包括:

A) 100%人工檢查；

B) 100%被檢查的特征被目視識別(在產(chǎn)品標簽上注明)；

c)在應(yīng)用臨時替代方案時，保持相關(guān)記錄，以便于可追溯性；

d)臨時替代方案由技術(shù)部確定，質(zhì)量部確認。臨時方案下生產(chǎn)的零件應(yīng)能保證生產(chǎn)出的不合格零件不會流入下一道工序；

e)必須在“防錯識別卡”的紅色一面簡單明了地描述臨時替代品；

f)防錯裝置失效后所采取的措施應(yīng)記錄在防錯驗證檢查表中(包括產(chǎn)品和防錯裝置的處理措施)。

5.2防誤裝置的驗證和定期審核

5.2.1新產(chǎn)品首次投入批量生產(chǎn)時，質(zhì)量部應(yīng)對控制計劃中的所有防誤裝置進行驗證，以確?？刂朴媱澲械乃蟹勒`裝置應(yīng)用于相應(yīng)的生產(chǎn)工位，同時防誤裝置有效。

5.2.1防誤裝置驗證的一般做法是使用挑戰(zhàn)件證明可以檢測出不符合操作或不合格產(chǎn)品。

5.2.3挑戰(zhàn)件必須:

a)技術(shù)部設(shè)計，生產(chǎn)部生產(chǎn)，質(zhì)量部確認；

b)正確的標識(零件及其應(yīng)用設(shè)備、模具和工裝的名稱必須標記在挑戰(zhàn)件上)；

c)明顯區(qū)別于正常生產(chǎn)的零件(用油漆筆標記和貼標簽)；

d)應(yīng)固定定位，并做好防銹工作，存放在防誤裝置附近，便于操作人員取用。有環(huán)保要求的，按要求保管，使用部門做好挑戰(zhàn)件的日常維護。e)質(zhì)量部應(yīng)建立有挑戰(zhàn)性零件(ng樣品)清單，以管理狀態(tài)、位置、有效期等。

f)質(zhì)量部應(yīng)定期(至少一年一次)檢查有挑戰(zhàn)的零件，以確保它們滿足防錯要求。

5.2.4技術(shù)部組織制造部、相關(guān)車間主管、工人/模具經(jīng)理、現(xiàn)場品管人員對防誤部位(包括模具、工裝、檢具等)進行標識。)根據(jù)防錯裝置清單對每個過程和站進行控制。標識卡(見附件1)應(yīng)包含防誤號、防誤功能、臨時替代節(jié)目內(nèi)容等信息，并懸掛在防誤臺附近。

5.2.5每位操作人員應(yīng)按照《防錯驗證指南》的要求接受防錯培訓(xùn)。包括使用防誤裝置和故障后應(yīng)急措施的培訓(xùn)。

5.2.6《防錯驗證指南》應(yīng)附有圖片，以識別主要元素和順序，以及位置和代號(以區(qū)別類似的防錯裝置)。防錯驗證指南應(yīng)顯示在現(xiàn)場操作站，并易于操作人員使用。

5.2.7為了防止防誤裝置因磨損和故障而移位，操作人員應(yīng)至少每天對該工位的防誤裝置進行一次驗證，通常在首件檢驗、模具更換和設(shè)備維修后進行。必要時通知質(zhì)量部安排人員使用挑戰(zhàn)件檢查防誤裝置是否有效。當過程不穩(wěn)定或過程能力下降或產(chǎn)品報廢明顯增加時，增加驗證頻率至每班2次。

5.2.8用“防錯標識卡”檢查防錯結(jié)果。防誤驗證合格后，方可繼續(xù)生產(chǎn)。驗證結(jié)束后，操作人員應(yīng)根據(jù)防錯驗證檢查表進行記錄，并將防錯標識卡翻至綠色一側(cè)。

5.2.9車間主管和質(zhì)量部工藝檢查員應(yīng)做好防錯的日常確認和監(jiān)督工作，包括防錯裝置是否有效，操作人員是否避開防錯裝置。

5.2.10在用防誤裝置應(yīng)定期審核，審核頻率如下，并報告檢查結(jié)果；其中車間/班組審核根據(jù)防錯功能檢查表進行檢查，質(zhì)量部根據(jù)防錯審核檢查表進行專項審核。防錯審核也包含在LPA分層流程的審核清單中。

5.3防止錯誤和故障的應(yīng)急措施

5.3.1必須確保防錯裝置始終有效。如果防誤失敗，應(yīng)采取以下措施:

A級——裝置防誤功能失效，必須立即停止生產(chǎn)(操作人員有權(quán)停止生產(chǎn))，維修合格后裝置才能恢復(fù)生產(chǎn)，并按《操作準備驗證和停工后驗證規(guī)定》的相關(guān)要求執(zhí)行。

B類-如果發(fā)現(xiàn)設(shè)備的防誤功能失效，可以不停止生產(chǎn)，但必須按照臨時替代方案進行控制，替代方案的流程按照“變更控制”的相關(guān)要求執(zhí)行。

5.3.2操作人員將“防誤識別卡”翻至紅色一面。

5.3.3操作員應(yīng)維持現(xiàn)狀并立即向班長報告，班長通知技術(shù)部工藝工程師立即到達現(xiàn)場確認防誤故障。

5.3.4質(zhì)量部應(yīng)立即確定斷點(從檢查的最后一個合格樣品開始，此后生產(chǎn)的所有零件必須作為可疑產(chǎn)品處理)并識別和隔離該批產(chǎn)品。

5.3.5內(nèi)部可疑產(chǎn)品應(yīng)確定100%檢測的圍堵措施。

5.3.6如果可疑產(chǎn)品已經(jīng)流向客戶，應(yīng)立即通知客戶并采取緊急措施，如換貨。

5.3.7通知設(shè)備部緊急搶修防誤裝置。

5.4防錯故障的處理和問題解決

5.4.1當操作人員和車間/班組在日常檢查和分級審核檢查中發(fā)現(xiàn)防誤故障時，車間主管應(yīng)填寫《設(shè)備防誤功能故障整改計劃》,并在3個工作日內(nèi)將描述:發(fā)現(xiàn)日期、故障防誤裝置、防誤編號和故障工位提交給技術(shù)部。

5.4.2對于質(zhì)量部定期審核發(fā)現(xiàn)的防誤故障，質(zhì)量主管應(yīng)填寫《設(shè)備防誤功能故障整改計劃》。說明:3個工作日內(nèi)將發(fā)現(xiàn)日期、故障工位、故障防誤裝置、防誤編號提交給技術(shù)部。

5.4.3技術(shù)部根據(jù)《糾正措施控制程序》的要求，匯總設(shè)備防錯功能故障整改計劃，分析原因，制定糾正和預(yù)防措施，并組織相關(guān)責(zé)任人實施整改。必要時，通知持續(xù)改進小組成員進行評審和討論。

5.4.4技術(shù)部匯總各工位防錯驗證中出現(xiàn)的問題，以及每個已解決問題的分析方法和解決過程(每月一次，10號前完成)，并記錄在防錯驗證匯總表中。

5.4.5防錯驗證匯總表由主管副總經(jīng)理審核，由主管副總經(jīng)理決定是否將匯總結(jié)果納入知識庫(經(jīng)驗教訓(xùn))，供相關(guān)部門和人員參考和學(xué)習(xí)。并為持續(xù)改進防錯方法、設(shè)施和設(shè)備提供理論支持。

5.5防錯改進活動的策劃和實施

5.5.1技術(shù)部在日常制造過程中，為防止產(chǎn)品質(zhì)量統(tǒng)計、顧客投訴、售后索賠、退貨等問題發(fā)生后，問題的再次發(fā)生，應(yīng)將預(yù)防錯誤放在首位。

5.5.2制造過程中的防錯也可以在批量生產(chǎn)階段開發(fā)。根據(jù)裝備部的模具維護和定期檢修情況，多方論證小組對現(xiàn)有制造過程的質(zhì)量控制采取優(yōu)先減少的原則采取防錯管理。

5.5.3各部門在策劃和實施不符合項糾正措施的過程中，應(yīng)以《糾正措施控制程序》和《持續(xù)改進控制程序》為策劃依據(jù)，嚴格遵循持續(xù)改進過程的要求，并組織實施者成為持續(xù)改進小組的成員。

5.5.5應(yīng)用防錯后，技術(shù)部需更新PFMEA、控制計劃和標準作業(yè)指導(dǎo)書，PFMEA、控制計劃和標準作業(yè)指導(dǎo)書應(yīng)保持一致。

相關(guān)文件

準備驗證和停堆后驗證的規(guī)定

工程和工藝臨時變更控制程序

糾正措施控制程序

持續(xù)改進控制計劃

七、質(zhì)量記錄

防錯設(shè)備列表

挑戰(zhàn)件列表(NG樣件)

防錯功能清單

防錯審計清單

設(shè)備防誤功能失效-整改方案防誤驗證匯總表

防錯標志牌