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在六合一隔板加工方案的改進(jìn)中,采用T型刀對(duì)隔板的小閉角側(cè)壁進(jìn)行對(duì)焊銑削,成功實(shí)現(xiàn)了隔板五軸變?nèi)S的加工方案,解放了車間五軸機(jī)床,提高了機(jī)床的利用效率,達(dá)到了降本增效的目的。
1前言
為了降本增效,車間工藝組開展了五軸變?nèi)S提高工藝效率的研究工作,其中最典型的是某型膜片零件的工藝改進(jìn)。改進(jìn)前,車間在加工六合一隔板零件時(shí),采用傳統(tǒng)的工藝方案——五軸數(shù)控機(jī)床一次性加工成型。但這種加工模式使得五軸機(jī)床占用率高,耗時(shí)長(zhǎng),平均每加工一個(gè)板件需要兩天。除了加工時(shí)間長(zhǎng),還有其他問題,最主要的是整板零件偶爾變形,測(cè)量不合格,鉗工打磨工作量大。
究其原因,一方面是六合一套零件的來料過大,長(zhǎng)寬約1.2m×0.5m,厚度約31mm。五軸數(shù)控機(jī)床在加工過程中沒有有效釋放應(yīng)力,而是一直銑削,直到零件加工完畢。完成后材料應(yīng)力和加工應(yīng)力不同程度釋放,導(dǎo)致零件局部變形,測(cè)量不合格;另一方面,車間常用的硬質(zhì)合金銑刀并沒有一個(gè)理論上的完全傾斜角,即底角R0模式。在實(shí)際操作中,銑刀的底角會(huì)有一定的R角。除非把墊板切下來,否則無論是五軸數(shù)控?cái)[銑還是定角線銑,都會(huì)在被加工零件的底部輪廓周圍產(chǎn)生一圈約0.2mm的切削殘余,增加鉗工的磨削工作量,延誤零件的生產(chǎn)周期,影響交貨[1-3]。
綜上所述,需要對(duì)六合一隔板零件的工藝進(jìn)行改進(jìn)和優(yōu)化,主要是使用T型刀,將最初的五軸加工方案改為三軸數(shù)控加工方案,并進(jìn)行首件試切和測(cè)量。
2組件結(jié)構(gòu)和流程分析
圖1示出了分隔部件的三維實(shí)體。該零件的腹板和側(cè)壁的壁厚為1.2毫米,肋高為18毫米。從頂上看,隔墻為外開內(nèi)閉,內(nèi)壁與腹板垂直面的夾角約為8°,是典型的小閉角側(cè)墻。其他結(jié)構(gòu)特征可見,是典型的薄壁框板零件。
圖2顯示了六合一隔板零件的研磨過程。傳統(tǒng)的工藝方案是五軸數(shù)控機(jī)床加工一次成型,現(xiàn)在改為三軸數(shù)控加工工藝方案。關(guān)鍵是用T型刀完成小閉角側(cè)壁的銑削,其他結(jié)構(gòu)可以用三軸數(shù)控機(jī)床正常加工。
T形刀的應(yīng)用及試切
圖3顯示了六合一隔膜的整體加工流程。通過這個(gè)加工流程,不難發(fā)現(xiàn),整組零件的加工首先是安排開框板的型腔面(見圖3,工位1),其次是整個(gè)零件翻面后,對(duì)反面(即零件底面,見圖3,工位2)進(jìn)行粗化和精加工,最后是整個(gè)零件再次翻面加工框板的型腔面(見圖3,工位3)。1.工位主要是粗加工,去除了大量的毛坯余量,使整個(gè)零件的應(yīng)力在粗加工時(shí)得到充分釋放,零件在后續(xù)精加工時(shí)的變形得到減緩;工位2是普通工位中粗加工和精加工零件的底面;工位3是在應(yīng)力釋放后對(duì)框架板的型腔表面進(jìn)行精加工。此時(shí),由于材料的殘余應(yīng)力和粗加工時(shí)的加工應(yīng)力得到一定程度的釋放,精加工起來得心應(yīng)手,減少了傳統(tǒng)五軸數(shù)控機(jī)床的變形。
使用T刀編程時(shí),主要有兩種編程模式,一種是Z向模式,一種是多軸模式。本文對(duì)上述兩種編程模式進(jìn)行了介紹和比較。
圖4顯示了銑削封閉角側(cè)壁時(shí),Z層編程模式下T型刀的刀具軌跡。Z-Level模式可以直接設(shè)置所需T型刀具的結(jié)構(gòu)參數(shù),刀具結(jié)構(gòu)直觀易懂(見圖4a)。考慮到隔板零件側(cè)壁薄1.2mm,加工剛性較弱,需要采用同方向逐層銑削,使加工出的側(cè)壁刀軌整齊,零件表面質(zhì)量?jī)?yōu)良,光澤度極強(qiáng)。因此,對(duì)于分區(qū)零件的工藝方案的優(yōu)化和改進(jìn),首選Z級(jí)模式。
a)帶球頭的T形刀
b)刀具路徑
圖5顯示了T形刀具在多軸模式下銑削封閉角側(cè)壁時(shí)的刀具軌跡。在此模式下,不能直接設(shè)置T型刀的結(jié)構(gòu)參數(shù),但可以近似構(gòu)造出半球形頭的T型刀(見圖5a)。該編程命令可以實(shí)現(xiàn)單向/之字形(同向/往返方向)的刀具進(jìn)給,銑削效率比較高,但主要適用于加工結(jié)構(gòu)剛性好、側(cè)壁厚的零件。因此,這種優(yōu)化的工藝方案不適合多軸模式。
a)半球形頭的T形刀
b)刀具路徑
Z向和多軸編程模式的優(yōu)缺點(diǎn)及切削參數(shù)對(duì)比如表1所示。
編程模式
特性
好與壞
適應(yīng)性
切割參數(shù)
z電平
t型刀結(jié)構(gòu)直觀明了,分層銑削時(shí)一般需要抬刀,通常采用單向方式。
刀具軌跡表面紋理整齊,光澤度強(qiáng),表面質(zhì)量好,表面粗糙度值Ra為1.6 ~ 3.2 mm。
主要用于側(cè)壁薄、剛性弱的結(jié)構(gòu)特征。
主軸轉(zhuǎn)速800轉(zhuǎn)/分鐘
進(jìn)給速度為400 ~ 500mm/min。
背刀量為0.3mm
t型刀結(jié)構(gòu)類似半球,分層銑削時(shí)一般不需要抬刀,可以采用單向/之字形方式。
表面的刀軌紋路比較整齊,表面質(zhì)量好,表面粗糙度值Ra = 3.2mm。
主要用于側(cè)壁厚、剛性弱的結(jié)構(gòu)特征。
主軸轉(zhuǎn)速800轉(zhuǎn)/分鐘
進(jìn)給速度為400 ~ 500mm/min。
背刀量為0.2毫米
三軸數(shù)控工藝方案優(yōu)化改進(jìn)完成后,首件投入試切。圖6示出了優(yōu)化處理后部件的狀態(tài)。第一個(gè)試切件送去測(cè)量后,表示測(cè)量合格。至此,整個(gè)六合一隔板零件的五軸轉(zhuǎn)三軸數(shù)控加工方案的優(yōu)化改進(jìn)工作已經(jīng)完成,T型刀得到了充分的應(yīng)用。
4結(jié)束語
自提高五軸轉(zhuǎn)三軸加工效率的研究以來,T形刀具已廣泛應(yīng)用于某些零件的工藝改進(jìn)中,并取得了理想的加工效果。既解放了公司的五軸機(jī)床,縮短了五軸機(jī)床的占用時(shí)間,又合理協(xié)調(diào)了車間的機(jī)床資源,達(dá)到了降本增效的目的。更何況這種零件工藝改進(jìn)技術(shù)已經(jīng)沉淀推廣,可以為類似情況提供借鑒。