焊接工程中存在的質(zhì)量缺陷主要包括以下幾個方面:所有肉眼或低倍放大鏡能看到的、位于焊縫表面的缺陷，如咬肉、焊瘤、弧坑、表面氣孔、夾渣、表面裂紋、焊縫位置不合理等。，稱為外部缺陷，還有內(nèi)部氣孔、夾渣、內(nèi)部裂紋、未焊透和未熔合等。必須通過破壞性試驗或特殊的無損檢測方法才能發(fā)現(xiàn)的缺陷稱為內(nèi)部缺陷。但普遍存在焊后焊渣、飛濺、焊疤未清理干凈的情況。

a、焊縫尺寸不符合規(guī)范要求

現(xiàn)象:檢查時焊縫高度過大或過??；或焊縫寬度過寬或過窄，焊縫與母材過渡不平滑，表面粗糙，焊縫縱橫向不規(guī)則，角焊縫處焊縫咬邊過大。

原因:焊縫坡口加工平整度差，坡口角度不合適或裝配間隙大小不均勻等。焊接電流過大，焊條熔化過快，焊縫成形難以控制，電流過小，引弧時焊條內(nèi)會出現(xiàn)“粘結(jié)現(xiàn)象”，造成未焊透或閃光。焊工操作技能不夠，帶材運輸方式不當，如太快或太慢，焊條角度不正確。埋弧自動焊焊接工藝參數(shù)選擇不當。

防治措施:根據(jù)設(shè)計要求和焊接規(guī)范，加工焊縫坡口。盡量選擇機械加工，使坡口角度、坡口邊緣直線度、坡口邊緣直線度符合要求。避免手工氣割和手工鏟削加工坡口。組對時，保證焊縫間隙的均勻性，為保證焊接質(zhì)量打下基礎(chǔ)。通過焊接工藝評定，選擇合適的焊接工藝參數(shù)。焊工必須持證上崗。經(jīng)過培訓的焊工具有一定的理論基礎(chǔ)和操作技能。焊接面多層焊縫的最后一層是，在保證與底層熔合的情況下，層間的焊接電流應(yīng)小于層間的電流，堆焊時應(yīng)采用小直徑(φ2.0mm~3.0mm)的焊條。輸送速度要均勻，縱向要有節(jié)奏地推進，橫向有一定寬度的擺動能使焊縫表面整齊美觀。

第二，咬邊(咬肉)

現(xiàn)象:焊接時，電弧將焊縫邊緣的凹陷或坡口熔出，得不到熔融金屬的補充，留有間隙。過深的咬邊會削弱焊接接頭的強度，產(chǎn)生局部應(yīng)力集中，導致承載后咬邊處產(chǎn)生裂紋。

原因:焊接電流過大，電弧過長，焊條角度把握不當，帶材輸送速度不合適，焊接結(jié)束時保留的焊條長度過短，導致咬邊。一般是立焊、橫焊、仰焊的常見缺陷。

防治措施:電流不宜過大，電弧不宜拉得過長或過短，盡量采用短弧焊接。掌握合適的藥皮焊條角度和熟練的運輸技術(shù)，藥皮焊條擺動到邊緣時應(yīng)稍慢，使熔化的藥皮焊條金屬充滿邊緣，而在中間時稍快。焊縫的咬邊深度應(yīng)小于0.5毫米，長度小于焊縫總長度的10%，連續(xù)長度小于10毫米。一旦深度或產(chǎn)量超過上述公差，應(yīng)清理缺陷，并使用直徑較小的同牌號焊條。焊接電流比正常稍大，要補焊補上。

第三，裂縫

現(xiàn)象:焊接過程中或焊接后，焊接區(qū)域出現(xiàn)金屬裂紋。它發(fā)生在焊縫內(nèi)部或外部，也可能發(fā)生在熱影響區(qū)。根據(jù)發(fā)生的位置，可分為縱向裂紋、橫向裂紋、弧坑裂紋、根部裂紋等。，又可分為熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋。

原因:焊縫熱影響區(qū)收縮，產(chǎn)生很大應(yīng)力?；闹杏泻芏嘤不M織，冷卻后容易開裂。焊縫中的氫濃度相當高。以及其他有害元素和雜質(zhì)等。，容易出現(xiàn)冷熱裂縫。

防控措施:主要從消除應(yīng)力、正確使用焊接材料、完善操作工藝等方面。注意焊接接頭的坡口形式，消除因焊縫加熱和冷卻不均勻產(chǎn)生的熱應(yīng)力而產(chǎn)生的裂紋。比如不同厚度的鋼板對焊時，厚鋼板要減薄。選材必須符合設(shè)計圖紙要求，嚴格控制氫的來源，使用前將焊條烘干，并仔細清理坡口內(nèi)的油、水等雜質(zhì)。焊接時，應(yīng)選擇合理的焊接參數(shù)，將輸入熱控制在800 ~ 3000℃之間，以改善焊縫和熱影響區(qū)的顯微組織。當焊接環(huán)境溫度較低，材料較薄時，除了提高操作環(huán)境溫度外，還應(yīng)在焊接前進行預(yù)熱。焊接結(jié)束后，應(yīng)進行保溫緩冷及焊后熱處理，以消除冷卻過程中焊縫殘余應(yīng)力引起的延遲裂紋。

四、弧形坑

現(xiàn)象:弧坑是焊縫端部向下滑動的現(xiàn)象，不僅削弱了焊縫的強度，而且在冷卻過程中還會產(chǎn)生裂紋。

原因:主要是焊接結(jié)束時滅弧時間過短，或者焊接薄板時使用的電流過大。

防治措施:焊縫完成后，使焊條短時間停留或做幾個圓條，不要突然?；。棺銐虻慕饘俪錆M熔池。焊接時，保證適當?shù)碾娏?，主要部件可加引弧板，將弧坑引出焊件?/p>

五、夾渣

現(xiàn)象:非金屬夾雜物，如氧化物、氮化物、硫化物、磷化物等。通過無損檢測發(fā)現(xiàn)在焊縫中，形成各種不規(guī)則的形狀，以及常見的熔渣夾雜物如錐狀和針狀。焊縫中的金屬夾渣會降低金屬結(jié)構(gòu)的塑性和韌性，增加應(yīng)力，導致冷熱脆裂，損壞構(gòu)件。

原因:焊縫母材清理不干凈，焊接電流過低，使熔融金屬凝固過快，熔渣無法漂出。焊接母材和焊條的化學成分不純，如焊接時熔池中的氧、氮、硫、磷、硅等成分，容易形成非金屬夾渣。焊機操作不熟悉，帶材輸送方式不當，使爐渣和鐵水混合分離，阻礙爐渣上浮。焊接坡口角度小，覆蓋的焊條藥皮成片脫落，未被電弧熔化；多層焊時，熔渣清理不干凈，操作時沒有及時拔出熔渣，是夾渣的原因。

防治措施:采用焊接工藝性能良好的焊條，焊接鋼材必須符合設(shè)計文件的要求。通過焊接工藝評定選擇合理的焊接工藝參數(shù)。注意焊接坡口和邊緣范圍的清理，焊條坡口不宜過?。粚τ诙鄬雍缚p，應(yīng)仔細清除每條焊縫的焊渣。當使用酸性焊條時，熔渣必須在熔池后面；用堿性焊條焊接垂直角焊縫時，除了正確選擇焊接電流外，還應(yīng)采用短弧焊，同時應(yīng)正確選擇運輸帶，使焊條能適當擺動，使熔渣浮到表面。采用焊前預(yù)熱、焊中加熱、焊后保溫緩慢冷卻，減少夾渣。

第六，氣孔

現(xiàn)象:焊接過程中被熔化的焊縫金屬吸收的氣體在冷卻前無法排出熔池，而是殘留在焊縫中形成空洞。根據(jù)氣孔的位置，可分為內(nèi)氣孔和外氣孔；根據(jù)氣孔缺陷的劃分和形態(tài)，焊縫中氣孔的存在會降低焊縫的強度，還會產(chǎn)生應(yīng)力集中，增加低溫脆性和熱裂傾向。

原因:焊條本身劣質(zhì)，焊條受潮未按要求烘干；焊條表皮變質(zhì)或剝落；焊芯腐蝕等。母材中有殘留氣體；并且覆蓋的焊條焊件被鐵銹、油和其他雜質(zhì)污染。在焊接過程中，由于高溫氣化產(chǎn)生氣體。焊工操作技術(shù)不熟練或視力不好，分不清鐵水和藥皮，使藥皮中的氣體與金屬溶液混在一起。焊接電流過大使焊條發(fā)紅，降低保護效果；弧長太長；電源波動過大導致電弧燃燒不穩(wěn)定。

預(yù)防措施:選用合格的焊條，不得使用有裂紋、脫皮、藥皮變質(zhì)、偏心或焊芯嚴重腐蝕的焊條。焊縫附近和焊條表面的油污和銹斑應(yīng)清除干凈。如果電流合適，控制焊接速度。焊接前預(yù)熱工件。焊接結(jié)束或停止時，電弧應(yīng)緩慢撤離，有利于減緩熔池的冷卻速度和熔池內(nèi)氣體的排出，從而避免氣孔缺陷的產(chǎn)生。降低焊接處的濕度，提高操作環(huán)境的溫度。在室外焊接時，如風速8m/s、下雨、露水、下雪等。·焊接作業(yè)前應(yīng)采取防風和防雨棚等有效措施。

七、焊后不清理飛濺物和焊渣。

現(xiàn)象:這是最常見的疾病，不美觀，有害?？扇苄燥w濺會增加材料表面的硬化組織，容易造成硬化、局部腐蝕等缺陷。

原因:焊材的中藥皮受潮變質(zhì)，或選用的藥皮焊條與母材不匹配。焊接設(shè)備選型不符合要求，交流、DC焊接設(shè)備及焊接材料不符合要求，焊接二次線極性連接不正確，焊接電流大，焊縫坡口邊緣被雜質(zhì)、油脂污染，焊接環(huán)境不符合焊接要求。操作人員不熟練，未按規(guī)定操作和保護。

預(yù)防措施:根據(jù)焊接母材選擇合適的焊接設(shè)備。焊條應(yīng)有恒溫干燥設(shè)備，干燥室有除濕機、空調(diào)、地面和墻面不小于300mm，建立焊條收發(fā)、使用和保管制度(特別是壓力容器)。清理接縫邊緣，排出水、油和雜物。雨季施工搭接防護棚，保證焊接環(huán)境。在焊接有色金屬和不銹鋼之前，可以在焊縫兩側(cè)的基材上涂上保護涂層進行保護。也可以選擇藥皮焊條、薄藥皮焊條和氬氣保護來消除飛濺和減少熔渣。焊工的操作需要及時清理焊渣和保護。

八、弧形疤痕

現(xiàn)象:由于操作不慎，焊條或焊把與焊件接觸，或接地線與工件接觸不良引起短時間電弧，在工件表面留下弧疤。

原因:焊接操作員粗心大意，沒有采取保護措施和維護工具。

防治措施:焊工應(yīng)經(jīng)常檢查電焊把線和接地線的絕緣情況，發(fā)現(xiàn)損壞應(yīng)及時包扎。接地線應(yīng)牢固可靠。焊接時，不要在焊縫外引弧。焊鉗應(yīng)與母材隔離放置或適當懸掛。不焊接時及時切斷電源。如發(fā)現(xiàn)電弧擦傷，必須及時用電動砂輪打磨。因為在不銹鋼等有耐腐蝕要求的工件上，弧疤會成為腐蝕的起點，降低材料的性能。