一.基準

零件由若干個面組成，每個面都有一定的尺寸和相互位置要求。零件之間的相對位置要求包括兩個方面:面間距離、尺寸精度和相對位置精度(如同軸度、平行度、垂直度、圓跳動等。).研究零件表面之間的相對位置關系離不開基準，沒有確定的基準就無法確定零件表面的位置。一般來說，基準是指零件上用來確定其他點、線、面位置的點、線、面。根據(jù)功能的不同，基準可以分為兩類:設計基準和過程基準。

1.設計基準

用于確定零件圖上其他點、線和表面的基準稱為設計基準。就活塞而言，設計基準是指活塞的中心線和銷孔的中心線。

2.過程基準

零件加工和裝配過程中使用的基準稱為工藝基準。根據(jù)用途不同，工藝基準可分為定位基準、測量基準和裝配基準。

1)定位基準:加工過程中用來使工件在機床或夾具中占據(jù)正確位置的基準，稱為定位基準。根據(jù)定位元素的不同，最常用的如下:

自動對中定位:如三爪卡盤定位。

定位套定位:將定位元件做成定位套，如止口板的定位。

其他的放在V型架里，半圓孔里等等。

2)測量基準:零件檢驗時用來測量加工面尺寸和位置的基準稱為測量基準。

3)裝配基準:裝配時用來確定零件或產(chǎn)品中零件位置的基準，稱為裝配基準。

二、工件的安裝

為了在工件的某一部分上加工出符合規(guī)定技術要求的表面，在加工之前，工件必須在機床上相對于刀具占據(jù)正確的位置。這個過程通常被稱為工件的“定位”。工件定位后，由于切削力、重力等作用。在加工過程中，要采用一定的機構來“夾緊”工件，使其確定的位置保持不變。使工件在機床上占據(jù)正確位置并夾緊工件的過程稱為“安裝”。

工件安裝質(zhì)量是機械加工中的一個重要問題，它不僅直接影響加工精度、工件安裝的速度和穩(wěn)定性，而且影響生產(chǎn)率。為了保證加工表面與其設計基準之間的相對位置精度，在安裝工件時，加工表面的設計基準應相對于機床占據(jù)正確的位置。例如，在環(huán)槽精加工過程中，為了保證環(huán)槽底徑與裙軸之間的圓跳動，工件的設計基準在安裝時必須與機床主軸的軸線重合。

在不同的機床上加工零件時，有不同的安裝方法。安裝方法可以歸納為三種:直接找正、標記找正和夾具安裝。

1)當采用直接對準方法時，通過一系列嘗試獲得工件在機床上的正確位置。具體做法是將工件直接裝在機床上，然后用百分表或劃線盤上的劃線針目測校正工件的正確位置，邊檢查邊找正，直到符合要求。

直接對準法的定位精度和對準速度取決于對準精度、對準方法、對準工具和工人的技術水平。其缺點是費時，生產(chǎn)率低，憑經(jīng)驗操作，對工人技術要求高，所以只用于單件小批量生產(chǎn)。如果靠模仿身體找對，是直接找對的方法。

2)劃線找正法這種方法是根據(jù)劃線針在毛坯或半成品上畫的線，在機床上找正工件，使其獲得正確位置的方法。顯然，這種方法需要多一道劃線工序。劃線本身有一定的寬度，劃線時存在劃線誤差，校正工件位置時存在觀察誤差。因此，這種方法多用于小生產(chǎn)批量、毛坯精度低和大型工件等的粗加工。燈具不適用的地方。比如二沖程產(chǎn)品銷孔位置的確定，就是用分度頭的劃線方法對準。

3)采用夾具安裝法:用來夾緊工件并使其占據(jù)正確位置的工藝裝備稱為機床夾具。夾具是機床的附加裝置，在安裝工件之前，它相對于機床上刀具的位置已經(jīng)事先調(diào)整好了。因此，在加工一批工件時，不需要逐個找正定位，可以保證加工的技術要求。既省力又省事，是一種高效的定位方法，廣泛應用于批量和批量生產(chǎn)。現(xiàn)在我們的活塞加工是夾具安裝法。

①工件定位后，在加工過程中保持定位位置不變的操作稱為裝夾。夾緊裝置是在加工過程中保持工件定位位置不變的裝置。

②夾緊裝置應滿足以下要求:夾緊時，不得損壞工件的定位；夾緊后，應保證加工過程中工件位置不變，夾緊準確、安全可靠；夾緊動作迅速，操作方便，省力；結(jié)構簡單，制造容易。

③夾緊時的注意事項:夾緊力要合適。太大的夾緊力會造成工件變形，而太小的夾緊力會造成工件在加工過程中的位移，破壞工件的定位。

三。金屬切削的基本知識

1、車削運動及其形成的表面

車削運動:在切削過程中，為了去除多余的金屬，需要使工件和刀具做相對的切削運動。用車床刀具切削工件上多余金屬的運動稱為車削運動，可分為主運動和進給運動。

主運動:直接切斷工件上的切削層使其變成切屑，從而形成工件新表面的運動，稱為主運動。切削時，工件的旋轉(zhuǎn)運動是主要運動。通常主運動速度高，消耗的切削功率大。

進給運動:保持新切割層切割的運動。進給運動是沿待成形工件表面的運動，可以是連續(xù)的，也可以是間歇的。例如，臥式車床上的車刀是連續(xù)運動的，而牛頭刨床上的工件進給運動是間歇的。

工件上形成的表面:在切削過程中，工件上形成已加工表面、已加工表面和待加工表面。加工表面是指通過去除多余金屬而形成的新表面。要加工的表面是指金屬層要被切除的表面。加工是指車刀的切削刃正在車削的表面。

2.切削參數(shù)的三要素是指切削深度、進給速度和切削速度。

1)切削深度:ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件直徑dm=已加工工件直徑，切削深度就是我們通常所說的刀具進給量。

切削深度的選擇:切削深度αp應根據(jù)加工余量確定。粗加工時，除了留下精加工的余量外，所有粗加工的余量都要盡量一次性切掉。這樣既可以在保證一定耐用度的前提下，增加切削深度、進給速度和切削速度V的乘積，又可以減少走刀次數(shù)。如果加工余量過大或工藝系統(tǒng)剛性不足或葉片強度不足，應分兩道以上。此時，第一次進給的切削深度應較大，占總余量的2/3 ~ 3/4；并使第二遍的切削深度更小，使精加工過程可以獲得更小的表面粗糙度參數(shù)和更高的加工精度。

切削零件表面有硬皮的鑄件、鍛件或不銹鋼等硬質(zhì)材料時，切削深度應超過硬度或冷硬層，避免切削刃在硬皮或冷硬層上切削。

2)進給量的選擇:工件或刀具每旋轉(zhuǎn)一周或往復運動一次，工件和刀具在進給運動方向上的相對位移，單位為mm，切削深度選定后，應盡量選擇較大的進給量。進給速度的合理取值應保證機床和刀具不會因切削力過大而損壞，切削力引起的工件撓度不會超過工件精度的允許值，表面粗糙度的參數(shù)值不會過大。在粗加工中，切削力是主要限制因素，而在半精加工和精加工中，表面粗糙度是主要限制因素。

3)切削速度的選擇:切削時，刀具切削刃上一點相對于被加工表面主運動方向的瞬時速度，單位為m/min。當選擇切削深度αp和進給速度時，最大切削速度將在這些基礎上選擇。切削的發(fā)展方向是高速切削。