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CNC編程工程師工廠技術(shù)規(guī)范

發(fā)布日期:2021-11-19 13:42:26  點(diǎn)擊次數(shù):4516
  1. 明確編程師的職責(zé),負(fù)責(zé)模具CNC制造過程中加工質(zhì)量、加工效率、成本控制、出錯(cuò)率方面的把控。

  2. 編程師接到新模時(shí)必須對模具的要求有所了解,模具結(jié)構(gòu)的合理性,上下模使用的鋼材,產(chǎn)品公差要求、啤塑材料。分清楚哪里是膠位,哪里是PL面,哪里是碰穿、擦穿,哪里可以是避空的。同時(shí)應(yīng)與技師溝通,確定CNC加工的內(nèi)容。


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3. 編程師接到新模后,原則上第一時(shí)間開銅料清單,填寫清單前必須先將銅公拆好,可以是未修整好,但要有掌底大小,確定銅公編碼、火花位大小。 
4. 銅公粗、幼公的施工圖分別用2張程式清單填寫,可以在舊機(jī)床加工的工件或必須在高速機(jī)加工的工件要在“工件擺放方向”空白處用文字說明及注意的事項(xiàng)。銅公在“工件擺放方向”空白處用“TFR-ISO”視圖表示,鋼料在“工件擺放方向”空白處用“TOP”和“TFR-ISO”視圖表示,注明基準(zhǔn)角。不能完全表達(dá)清楚擺放方向的工件,必須增加“FRONT”或“LEFT”視圖。鋼料要親自對照實(shí)際工件,確認(rèn)基準(zhǔn)方向、工件尺寸及加工面。 
5. 鋼料開粗時(shí),Z下刀量0.5-0.7mm。銅料開粗時(shí)Z下刀量1.0-1.5mm(內(nèi)部開粗1.0mm,基準(zhǔn)邊開粗1.5mm)。 
6. 平行式精銑時(shí),ma×imumstepover按“精加工平行式最佳等高參數(shù)表”來設(shè)定。精銑前余留量盡量留小點(diǎn),鋼料0.10—0.2mm;銅料0.2--0.5mm。不要使用R刀精鑼面積大的平面。
7. 擦穿面或碰穿面留0.05mm余量FIT模用,有些重要面積小的擦穿面,碰穿面留0.1mm余量,周邊的PL面加工到位。較大的下模PL面封膠位出10mm—25mm(標(biāo)準(zhǔn)是18mm)外能避空的避空0.15mm。
8. 快速下刀至3mm高度使用 (相對加工深度)逼近進(jìn)給一律600mm/m,有螺旋下刀和外部進(jìn)刀的Z下刀F速一律是1000 mm/ m,有踩刀地方的Z下刀F速一律300mm/m,內(nèi)部快速移動(橫越)進(jìn)給一律是6500mm/m(必須走G01)。 
9. 使用Φ63R6、Φ40R6、Φ30R5飛刀開粗時(shí),余量留側(cè)壁單邊0.8mm,底部留0.4mm。不能出現(xiàn)踩刀現(xiàn)象,不能使用Φ63R6加工范圍較小的內(nèi)型框。使用Φ32R0.8、Φ25R0.8、Φ20R0.8、Φ16R0.8刀具半精加工時(shí),較大的平面再加工,保證底部留0.15mm余量,方便下一把刀具可以直接精加工工件底部。 
10. 精銑前必須先用較小直徑的刀將角位的余量粗清角,無法清角的地方,必須做曲面擋住,避免精銑時(shí)角位余量過多導(dǎo)致刀具損壞,要保證精銑時(shí)余量是均勻的。 
11. 刀具裝夾長度無須最大深度或超過最大深度,需要用加長嗦咀、用有一定避空長度刀具時(shí),必須在程式清單備注欄上注明L、B、D的數(shù)據(jù)。L—表示刀具裝夾長度、B—表示刀具的避空長度、D—表示加長嗦頭直徑。 
12. 銅公粗加工時(shí),將模胚素材Z正方向加至+5mm,XY方向單邊加至+3mm。 
13. 拆銅公時(shí)一定要檢查掌底是否夠避空, 一定要將拆好的銅公套進(jìn)需要火花加工的工件里面,著色仔細(xì)檢查是否夠避空。近似對稱的銅公要檢查是否完全對稱,避空位是否都是一樣。不要自以為是,不加以檢查。
14. 加工完畢的銅公必須達(dá)到標(biāo)準(zhǔn):⑴ 尺寸準(zhǔn)確,公差:<±0.01mm;⑵ 沒有變形現(xiàn)象;⑶ 刀紋清晰,沒有特別粗糙的刀紋;⑷ 線條分明,接刀處不起階;⑸沒有明顯難除去的披鋒;⑹掌底厚度保證在15-25 mm,標(biāo)準(zhǔn)在20mm;⑺銅公編碼正確;⑻基準(zhǔn)位周邊要減火花位。 
15. 拆銅公考慮原則:⑴ 加工可行性;⑵ 實(shí)用;⑶ 強(qiáng)度夠,不變形;⑷ 方便加工;⑸ 銅公成本;⑹ 外形美觀;⑺ 拆的銅公越少越好;⑻ 對稱的產(chǎn)品盡量將加工左、右的銅公做在一起,移數(shù)加工。 
16. 刀具使用參考準(zhǔn)則⑴ 一般大小的鋼料開粗時(shí)盡量選用Φ30R5,較大型的鋼料盡量選用Φ63R6;⑵ 銅公開粗高度70mm以下選用M16刀具;高度在70—85mm之間選用M20刀具;高度在85—120mm之間選用M25刀具;超過120mm以上選用Φ25R0.8、Φ32R0.8飛刀把;⑶ 銅公2D外形光刀,高度50mm以下選用M12刀具;高度在50-70mm之間,選用M16刀具;高度在70-85mm之間,選用M20;高度在85-120mm之間,選用M25;超過120mm以上用Φ25R0.8、Φ32R0.8飛刀把加工;⑷ 較平坦的曲面或較高的外形曲面盡量選用Φ20R4、Φ25R5、Φ40R6作為光刀刀具; 
17. 工件檢測規(guī)定:⑴ 編程師對工作檢測結(jié)果負(fù)責(zé);⑵ 工件檢測按圖紙公差進(jìn)行檢測;⑶ 鋼料原則上在機(jī)床上檢測才下機(jī),夜班加工好的鋼料盡量安排到第二天早上編程師檢查后才下機(jī),半夜必須下機(jī)的工件,由操機(jī)組長檢測,次日由編程師確認(rèn)。大工件由組長或文員通知技師領(lǐng)取工件;⑷ 銅公原則上在“待檢測區(qū)”檢測,檢測OK后,由編程師及時(shí)擺放到“合格區(qū)”,工模技師只允許在“合格區(qū)”拿走工件;⑸ 檢測到不合格工件應(yīng)報(bào)告本部門主管,由主管決定是否重新加工、換料或按合格工件檢收;⑹ 本部門主管如將不合格工件按合格工件檢收而導(dǎo)致模具質(zhì)量事故,本部門主管負(fù)主要責(zé)任。 
18. 相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定:⑴ 上、下模內(nèi)模料四邊分中,底面為零;⑵ 原身模胚四邊分中,PL面是平面時(shí),平面取數(shù);PL面不是平面時(shí),底面取數(shù)。非原身模胚基準(zhǔn)角取數(shù)(基準(zhǔn)角標(biāo)志△);⑶ 行位兩邊分中,行位底碰單邊,深度碰底為零;⑷ 銅公特粗公用“T”表示,粗公用“R”表示,幼公用“F”表示;⑸ 上、下模內(nèi)模料打印有模具編號的角落即基準(zhǔn)角;⑹ 包R的止口銅公外形做小0.08mm,保證產(chǎn)品不刮手;⑺ 工件加工擺放方向,原則上X方向?yàn)殚L尺寸,Y方向?yàn)槎坛叽?;?使用“等高外形”、“最佳等高”方式精加工時(shí),加工方向盡量采取“順銑”;使用飛刀把精銑時(shí),必須采取“順銑”;⑼ 銅公曲面精銑時(shí)建議優(yōu)先選用“平行+等高”加工方式切削,平行55度,等高52度;有2度的重疊。使用的刀具必須是球刀切等高的深度方向火花位的要求+0.02mm;⑽ 原則上銅公掌底四個(gè)角落,有一角落對應(yīng)模具基準(zhǔn)角倒斜角C6,其余三個(gè)角倒圓角R2;較大的銅公C角、R角相應(yīng)可以大些;⑾ 原則上規(guī)定寫程式時(shí)工件最高點(diǎn)為Z零,目的:① 防止忘記設(shè)安全高度造成撞刀;② 下刀的深度反映刀具所需最保守的長度;⑿ 使用白鋼刀加工銅公外形時(shí),火花位參數(shù)應(yīng)比要求負(fù)多0.015mm;⒀ 銅公基準(zhǔn)位要加工到底部,底部留0.2mm(目的防止刀具碰到碼板);⒁ 刀路編寫計(jì)算曲面公差:開粗0.05mm、粗光0.025mm、光刀0.008mm;⒂ 鋼料精加工直身面使用合金刀時(shí)Z下刀量1.2mm,使用刀把時(shí)Z下刀量0.50mm。加工直身面必須順銑;⒃ 銅公開物料清單,原則上長度控制在250mm以內(nèi),高度盡量控制在100mm以內(nèi)。⒄ 加工的鋼料開粗、中粗,側(cè)面余留量≥0.3mm,底部余留量≥0.15mm;⒅ 碼板標(biāo)準(zhǔn)M8  20x20(倍數(shù)) M10 30x30(倍數(shù))⒆ 對所有鋼料的加工程式必須采用實(shí)體模擬,以確定程式的正確性,減少加工出錯(cuò)。
 19. 開銅料時(shí),長、寬單邊余留量2.5mm,高度總余留量2—3mm,即100×60×42應(yīng)開105×65×45。長寬尺寸要是5的倍數(shù),高度可以是任意整數(shù),最小銅公外形尺寸為40×20×30(加工OK后尺寸)。 
20. 火花碰數(shù)紙要求簡潔、清晰、易懂。銅公圖線條要較粗,盡量用整數(shù)標(biāo)注尺寸。銅公基準(zhǔn)角作明顯標(biāo)記,要有模具編號、銅公編號、銅公3D圖、火花位大小、注意事項(xiàng)(接順、移數(shù)加工、旋轉(zhuǎn)加工、拆鑲件后加工、銅公要線割等)、編程師簽名確認(rèn),部門主管審核。 
21. 銅公線割圖紙要求簡潔、清晰、易懂。要線割的地方要用剖面線來表示,要有模具編號、銅公編號、火花位大小、電腦圖基準(zhǔn)位置、線割斜度大小、注意事項(xiàng)、電腦圖網(wǎng)址、編程師簽名確認(rèn),部門主管審核。
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