上述排列順序并不是絕對的，因為，刀具的幾何形狀和工件材料的變化也會改變加工的難易程度。今天對一些常用的加工方法如何選擇切削液作簡單的介紹。

一、車削、鏜削

粗車：粗車時加工余量較大，因而切削深度和進(jìn)給量都較大，切削阻力大，產(chǎn)生大量切削熱，刀具磨損也較嚴(yán)重，主要應(yīng)選擇用以冷卻作用為主并具有一定清洗、潤滑和防銹作用的水基切削液，將切削熱及時帶走，降低切削溫度，從而提高刀具耐用度，一般選用極壓乳化液效果更好。極壓乳化液除冷卻性能好之外，還具備良好的極壓潤滑性，可明顯延長刀具使用壽命，提高切削效率，使用水基切削液要注意機床導(dǎo)軌面的保養(yǎng)，下班前要將工作臺上的切削液擦干，涂上潤滑油。

精車：精車時，切削余量較小，切削深度只有0.05～0.8mm，進(jìn)給量小，要求保證工件的精度和粗糙度。精車時由于切削力小，溫度不高，所以宜采用高濃度（10%以上）的乳化液和含油性添加劑的切削液。

鏜削：鏜削機理與車削一樣，不過它是內(nèi)孔加工，切削是和切削速度均不大，但散熱條件差，可采用乳化液作切削液，使用時應(yīng)適當(dāng)增加切削液的流量和壓力。

二、銑削

銑削是斷續(xù)切削，每個刀齒的切削深度時刻變化，容易產(chǎn)生振動和一定的沖擊力，所以銑削條件比車削條件差。用高速刀具高速平銑或高速端銑時，均需要冷卻性好，并有一定潤滑性能的切削液，如極壓乳化液。在低速銑削時，要求用潤滑性好的切削油，如精密切削油和非活性極壓油。對不銹鋼和耐熱合金鋼，可用含硫、氯極壓添加劑的切削油。

三、螺紋加工

切削螺紋時，刀具與切削材料成楔形接觸，刀刃三面被切削材料所包圍，切削力矩大排屑較困難，熱量不能及時由切削液帶走，刀具容易磨損，切屑碎片擠塞并且容易產(chǎn)生振動。尤其車螺紋和攻螺紋時切削條件更苛刻，有時會出現(xiàn)崩刃和斷絲錐，要求切削液同時具備較低的摩擦系數(shù)和較高的極壓性，以減少刀具的摩擦阻力和延長刀具使用壽命，一般應(yīng)選用同時含有油性劑和極壓劑的復(fù)合切削液。此外，攻螺紋時切削液的滲透性能很重要，切削液能否及時滲透到刀刃上，對絲錐的耐用度影響很大，切削液的滲透性與粘度有關(guān)，粘度小的油滲透性較好，必要時可加入少量的柴油或煤油來提高滲透效果。有的場合，如盲孔攻螺紋時切削液很難進(jìn)入孔中，這時采用粘度大，附著力強的切削液效果反而更好。

四、鉸削

鉸削加工是對孔的精度加工，要求精度高。鉸削屬低速小進(jìn)給量切削，主要是刀具與孔壁成擠壓切削，切屑碎片易留在刀槽或粘接在刀刃邊上，影響刃帶的擠壓作用，破壞加工精度和表面粗糙度增加切削扭矩，還會產(chǎn)生積屑瘤，增加刀具磨損鉸孔基本上屬于邊界潤滑狀態(tài)，一般采用潤滑性能好的高濃度極壓乳化液或極壓切削油，就可以得到良好效果。對深孔鉸削，采用潤滑性能好的深孔鉆切削油便能滿足工藝要求。

五、拉削

拉刀是一種沿著軸線方向按刀刃和齒升并列著眾多刀齒的加工工具，拉削加工的特點是能夠高精度地加工出具有復(fù)雜形狀的工件。因為拉刀是貴重刀具所以刀具耐用度對生產(chǎn)成本影響較大。此外，拉削是精加工，對工件表面粗糙度要求嚴(yán)格。拉削時，切削阻力大，不易排屑，冷卻條件差，易刮傷工件表面，所以要求切削液的潤滑性和排屑性能較好。國內(nèi)已有專用的含硫極壓添加劑的拉削油。

六、鉆孔

使用一般的麻花鉆鉆孔，屬于粗加工，鉆削時排屑困難，切削熱不易導(dǎo)出往往造成刀刃退火，影響鉆頭使用壽命及加工效率。選用性能好的切削液，可以使鉆頭的壽命延長數(shù)倍甚至更多，生產(chǎn)率也可明顯提高。一般選用極壓乳化液或極壓合成切削液。極壓合成切削液表面張力低，滲透性好，能及時冷卻鉆頭，對延長刀具壽命，提高加工效率十分有效。對于不銹鋼、耐熱合金等難切削材料，可選用低粘度的極壓切削油。

七、深孔鉆

深孔鉆（槍鉆）是近年發(fā)展起來的深孔加工工藝。傳統(tǒng)的深孔加工（也深與孔徑之比大于5），需要鉆、鏜、粗鉸、研磨等多道工序才能加工出有較高精度和較低表面粗糙度的孔。新工藝是采用結(jié)構(gòu)特殊的刀具和高壓冷卻潤滑系統(tǒng)，可將上述多道工序簡化為一次連續(xù)走刀完成相當(dāng)深度的高精度和低表面粗糙度的孔加工。這種工藝效率高，經(jīng)濟效益顯著。

性能優(yōu)良的深孔鉆切削液是深孔鉆加工技術(shù)關(guān)鍵之一，深孔鉆切削液必須具備下列性能。

良好的冷卻作用，消除由于變形及摩擦所產(chǎn)生的熱量，抑制積屑瘤的生成。

良好的高溫潤滑性，減少刀刃及支承的摩擦磨損，保證刀具在切削區(qū)的高溫下保持良好的潤滑狀態(tài)。

良好的滲透性，排屑性，使切削液及時滲透到刀刃上，并保證切屑能順利排出，因此，深孔鉆切削液要求具有高的極壓性和低的粘度。

八、齒輪加工

對于高速切齒加工，用油基切削液，會產(chǎn)生較大的油煙，污染環(huán)境，而且由于冷卻不充分，往往會造成工件表面燒傷，影響加工質(zhì)量，刀具磨損也加劇，此時，最好選用具有強極壓性的水基切削液，如含有硫、磷極壓添加劑的水基合成切削液或高濃度極壓乳化液，可克服高速切削時的油污染，加工質(zhì)量和刀具磨損情況均比油基切削液好。但對原有的滾齒、插齒機床，必須采取措施，防止水進(jìn)入轉(zhuǎn)動部分，以免機床產(chǎn)生故障。

剃齒加工要求高的表面質(zhì)量，為了防止粘刀，可采用含活性極壓添加劑的切削油，又因為剃齒加工產(chǎn)生細(xì)小的切屑，為了使切屑容易沖掉，最好用低粘度的切削油，如果切屑分離不暢，會使已加工表面質(zhì)量惡化。

九、磨削

磨削加工能獲得很高尺寸精度和較低的表面粗糙度。磨削時，磨削速度高發(fā)熱量大，磨削溫度可高達(dá)800～1000℃，甚至更高，容易引起工件表面燒傷和由于熱應(yīng)力的作用產(chǎn)生表面裂紋及工件變形，砂輪磨損鈍化，磨粒脫落，而且磨屑和砂輪粉末易飛濺，落到零件表面而影響加工精度和表面粗糙度，加工韌性和塑性材料時，磨屑嵌塞在砂輪工作面上的空隙處或磨屑與加工金屬熔結(jié)在砂輪表面上，會使砂輪失去磨削能力，因此，為了降低磨削溫度，沖洗掉磨屑和砂輪末，提高磨削比和工件表面質(zhì)量，必須采用冷卻性能和清洗性能良好、并有一定潤滑性能和防銹性能的切削液。

高速磨削：通常把砂輪線速度超過50m/s的磨削稱為高速磨削。當(dāng)砂輪的線速度增加時，磨削溫度顯著升高。從試驗測定，砂輪線速度為60m/s時的磨削溫度（工作平均溫度）比30m/s高約50%～70%;砂輪線速度為80m/s時，磨削溫度比60m/s時又高15%～20%。砂輪線速度提高后，單位時間內(nèi)參加磨削的磨粒數(shù)增加，摩擦作用加劇，消耗能量也增大，使工件表層溫度升高，增加表面發(fā)生燒傷和形成裂紋的可能性，這就需要用具有高效冷卻性能的冷卻液來解決，所以在高速磨削時，不能使用普通的切削液，而要使用具有良好滲透、冷卻性能的高速磨削液，才能滿足線速度60m/s的高速磨削工藝要求。

強力磨削：這是一種先進(jìn)的高效磨削工藝，例如功入式高速強力磨削時，線速度為60m/s的砂輪以每分鐘3.5～6mm左右的進(jìn)給速度徑向功入，功除率可高達(dá)20～40mm/s，這時砂輪磨粒與工件摩擦非常劇烈，即使在高壓大流量和條件下，所測到摩擦區(qū)工件表層溫度范圍達(dá)700～1000℃，如果冷卻條件不好，磨削過程就不可能進(jìn)行。在功入式強力磨削時，采用性能優(yōu)良的合成強力磨削液與乳化液相比，總磨量提高35%，磨削比提高30%～50%，延長正常磨削時間約40%，降低功率損耗約40%，所以強力磨削時，冷卻液的性能對磨削效果影響很大。

金剛石砂輪磨削：這是適用于硬質(zhì)合金、陶瓷、玻璃等硬度高的材料的磨削加工，可以進(jìn)行粗磨、精磨，磨出表面一般不產(chǎn)生裂紋、缺口，可以得到較低的表面粗糙度。為了防止磨削時產(chǎn)生過多的熱量和導(dǎo)致砂輪過早磨損，獲得較低的表面粗糙度，就需要連續(xù)而充分的冷卻。這種磨削由于工件硬度高，磨削液主要應(yīng)具備冷卻和清洗性能，保持砂輪鋒銳，磨削液的摩擦系數(shù)不能過低，否則會造成磨削效率低，表面燒傷等不良效果，可以采用以無機鹽為主的化學(xué)合成液作磨削液。精磨時可加入少量的聚乙醇作潤滑劑，可以提高工件表面加工質(zhì)量。對于加工精度高的零件，可采用潤滑性能好的低粘度油基切削液。

螺紋、齒輪和絲杠磨削：這類磨削特別重視磨削加工后的加工面質(zhì)量和尺寸精度，一般宜采用含極壓添加劑的磨削油，這類油基磨削液由于其潤滑性能好，可減少磨削熱，而且其中的極壓添加劑可與工件材料反應(yīng)，生成低剪切強度的硫化鐵膜和氯化鐵膜，能減輕磨粒，切削刃尖端的磨損，使磨削順利進(jìn)行。為了獲得較好的冷卻性和清洗性，切削液要保證防火安全，應(yīng)選用低粘度高閃點的磨削油為宜。

十、珩磨

珩磨加工的工件精度高，表面粗糙度低，加工過程產(chǎn)生鐵粉和油石粉顆粒度很小，容易懸浮在磨削液中，造成油石孔堵塞，影響加工效率和破壞工件表面的加工質(zhì)量，所以要求冷卻潤滑液具備較好的滲透、清洗、沉降性能。水基冷卻液對細(xì)小粉末的沉降性能差，一般不宜采用。粘度大的油基磨削液也不利粉末的沉降，所以一般采用粘度小約（2～3mm2/s（40））的礦物油加入一定量的非活性的硫化脂肪油作珩磨油。