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深孔加工一直以來都是機械加工的難點,今天為大家分享一些深孔鉆加工特點、鉆頭磨法以及常見問題,希望對大家有所幫助。
深孔鉆的加工特點:
1、刀桿受孔徑的限制,直徑小,長度大,造成剛性差,強度低,切削時易產(chǎn)生振動、波紋、錐度,而影響深孔的直線度和表面粗糙度。
2、在鉆孔和擴孔時,冷卻潤滑液在沒有采用特殊裝置的情況下,難于輸入到切削區(qū),使刀具耐用度降低,而且排屑也困難。
3、在深孔的加工過程中,不能直接觀察刀具切削情況,只能憑工作經(jīng)驗聽切削時的聲音、看切屑、手摸振動與工件溫度、觀儀表(油壓表和電表),來判斷切削過程是否正常。
4、切屑排除困難,必須采用可靠的手段進行斷屑及控制切屑的長短與形狀,以利于順利排除,防止切屑堵塞。
5、為了保證深孔在加工過程中順利進行和達到應(yīng)要求的加工質(zhì)量,應(yīng)增加刀具內(nèi)(外)排屑裝置、刀具引導(dǎo)和支承裝置和高壓冷卻潤滑裝置。
一般孔深在孔徑的5倍以上就稱為深孔,它的難度在排屑和冷卻,鉆孔深比較小的孔可以用麻花鉆,為了排屑順利,鐵屑要成為細條狀直竄出來并帶出較小的碎片,同時冷卻液容易進入。
鉆頭的磨法可采用比較簡單的磨法:
1、鉆刃夾角增大至130°~140°以增加切屑厚並改變切屑排出的方向(切屑排出的方向是與刃口垂直)。
2、修磨橫刃以減小軸向切削刀同時切削刃靠鉆芯處產(chǎn)生一個折角有利分屑。
4、在刃口外角倒1毫米45度角以減少磨損並提高光潔度。
5、鉆孔的轉(zhuǎn)速略低些,進刀量要取大些,這樣切屑增厚以條狀排出。
6、冷卻液的噴嘴要對著孔向里以利冷卻液進入切削區(qū)域。
常見問題與解決方法
孔表面粗糙
1、切屑粘結(jié):降低切削速度;避免崩刃;換用極壓性高的切削液,并改善過濾情況;提高切削液的壓力、流量。
2、同軸度不好:調(diào)整機床主軸與鉆套的同軸度;采用合適的鉆套直徑。
3、切削速度過低,進給量過大或不均勻:采用合適的切削用量。
4、刀具幾何形狀不合適:改變切削刃幾何角度與導(dǎo)向塊的形狀,孔口呈喇叭形。
同軸度不好:調(diào)整機床主軸、鉆套與支承套的同軸度;采用合適的鉆套直徑,及時更換磨損過大的鉆套。
鉆頭折斷
1、斷屑不好,切屑排不出:改變斷屑槽的尺寸,避免過長、過淺;及時發(fā)現(xiàn)崩刃情況,并更換;加大切削液的壓力、流量;采用材料組織均勻的工件。
2、進給量過大、過小或不均勻:采用合適的切削用量。
3、鉆頭過度磨損:定期更換鉆頭,避免過度磨損。
4、切削液不合適:選用合適的切削液并改善過濾情況。
鉆頭壽命低
1、切削速度過高或過低,進給量過大:采用合適的切削用量。
2、鉆頭不合適:更換刀具材料;變動導(dǎo)向塊的位置、形狀。
3、切削液不合適:換用極壓性高的切削液;增大切削液的壓力、流量;改善切削液過濾情況。
其他
切屑成帶狀:斷屑槽幾何形狀不合適;切削刃幾何形狀不合適;進給量過??;工件材料組織不均勻:變動斷屑槽及切削刃的幾何形狀;增大進給量;采用材料組織均勻的工件。
切屑過小:斷屑槽過短或過深;斷屑槽半徑過?。鹤儎訑嘈疾鄣膸缀涡螤睢?/p>
切屑過大:斷屑槽過長或過淺;斷屑槽半徑過大:變動斷屑槽的幾何形狀